IE手法とは?改善を進める科学的管理法の全容(完全保存版)
IE手法とは?改善を進める科学的管理法の全容(完全保存版)

IE手法とはいったいどういうものか?

個別にお伝えしてきたIE手法、つまり
職場の改善を進める科学的管理法の
全容について改めてまとめていきます

今回は完全保存版として
何度も読み返していただくことで
さらなる理解につなげてください

職場を良くしたいと考えて
このサイトに辿り着いたあなたにこそ
ぜひ役立てていただければ幸いです

 

IE手法とは?科学的管理法の全容について

IE手法とは
インダストリアルエンジニアリング
(英: industrial engineering)を
日本的に略して読んでいる
工学の一分野を指します

そもそもは20世紀初頭に
F.W.テイラーが作業測定管理法
ギルブレス夫婦が動作分析法などの
手法を確立したところから始まった
仕事を科学する方法の集大成です

IE手法の歴史
┣ 科学的管理法の確立/F.W.テイラー
┃  ┗ 仕事を科学するテイラー的業務改善への取り組み
┣ 動作研究/ギルブレス夫婦
┃  ┗ ギルブレス夫婦が追い求めた理想と現実
┗ 人間関係論の概要/J.E.メイヨー
   ┗ ホーソン実験の失敗と問題点

これらIE手法を使う時には
おおまかに以下の3つのステップで
進めることとしています

【IE手法の3つのステップ】
STEP1:改善する対象範囲を決定
STEP2:現状を細かく観察する
STEP3:対策案を検討して改善する

これらのステップをどれだけ多く
実施することができるのか?が
事業全体の実力を決定づけることは
間違いないでしょう

ではこの3ステップについて
もう少し詳しく説明します

 

STEP1:改善する対象範囲を決定

まずはどこから改善を進めるのか?を
考えていくことからスタートです

もし改善を進めたことがなければ
職場のどこから着手していっても
ある程度成果が出るかもしれません

しかしやはり
しっかりと現状を数値で把握して
優先順位の高い問題から
解決していきたいですよね

そのためにまず最初に
このステップを取り組んでいきます

 

STEP2:現状を細かく観察する

改善対象がしっかり決まったら
その対象の現状を細かく観察します

そのためのツールが
IE7つ道具だというわけです

7つの手法にはそれぞれ特徴があり
どんな問題にはどんな手法を使えば
最短で成果を獲得することができるか

それを知っていると知らないとでは
大きく結果が変わってきます

とは言っても使ったことがない手法は
評価がしようもないと思いますので
すべて少しずつでも試して
慣れていくことが重要なポイントです

 

STEP3:対策案を検討して改善する

そして最後のステップが対策案を
じっくりと検討していくプロセスです

これまでIE7つ道具を活用して
見えてきた問題点について
対策案を着想するための考え方や
フレームワーク・手法などを駆使して
検討を繰り返していきます

ここは仮説-検証、試行錯誤ですね

そんな3ステップをしっかり進める
そのための手助けとなる手法を
ご紹介しているのがこのサイトです

それぞれのリンクを参考にして
学習を進めてください

 

改善する対象を決める時の分析手法

あなたの工場はどんな職場ですか?
どんな構造でどんな問題が存在していて
どんな理想を持っているのいるのか?

このサイトを探し当てて熱心に読んでいる
あなたならすでにある程度知っているはず
『どうして問題が解決できないか』
『こうすればもっと良くなるのに』
『あんな状態になれば理想的なのに』

自然に浮かび上がってくる問題意識
こうすればと自然に生まれる改善意識
なんとなく感じ取るゴールイメージ

自らの職場がもっと良くなればと
少しでも考えることは普通であり
実行を伴わない小さな意見を
持っていることはとても自然です

そんな多くのヒトが持つ小さな意見を
集めて共通の課題として顕在化させる

そのきっかけとして使えるのが
P-Q分析 or P-MH分析
ワークユニットの考え方です

この職場にとってどの製品が重要か?
改善するのは工程?作業?動作?
まずはこれらの意見を
やりとりすることから始めましょう!

 

 

IE7つ道具とそのつかい方のすべて

IE7つ道具は職場の状態を
見える化していくためのツール集です

その7つの道具を改めて
紹介してきましょう!

 

①タイムスタディ(時間研究)

作業をいくつかの単位に分解して
それぞれかかっている時間を測定し
どの作業にどれくらいの時間が必要か
それを細かく見えるようにするツール

それが最初のタイムスタディ
(時間研究)です

この分析結果によって
どこの部分を最初に改善していくか?
どうすればムダをたくさん省けるか?
メンバーでよってたかって改善案を
検討していく共通情報がつくれます

そして最終的により良い作業方法で
お手本となる=標準時間を設定して
実績管理が可能な仕組みを
整えることができます

 

②稼働分析

次の道具は作業者や設備の稼働状態を
明らかにすることができます

ここではモノを加工している時間以外
すべてが改善する対象だと判断します

自分たちの工場のムダな時間は
いったいどのくらい存在しているか?
どんな対策が時間短縮につながるか?

それらをメンバーで共有することが
まずは改善への1歩だということです

 

③工程分析

製品やモノの流れにフォーカスして
プロセス全体を俯瞰して見ていきます

いろいろな手法で図に示して
最終的に工程分析表などにまとめて
改善案を検討していきます

 

④動作分析(作業分析)

数ある分析手法の中で最も
種類が多いのがこの動作分析です

やはり実改善に結びつく作業や動作を
取り扱うため重要度はとても高いです

一方で作業や動作は具体的なので
取り扱いやすい分野だとも言えます

ぜひメンバーでしっかり議論して
改善を進めていただきたいところです

 

⑤レイアウト分析

さらに工程全体を改めて見つめ直す
レイアウトの見える化手法です

レイアウトによるムダがないか
徹底的に洗い出していくのに最適です

⑤レイアウト分析
┗ レイアウト分析の使い方編

 

⑥マテハン分析

さらに運搬のムダに集中して
見える化を図る分析手法です

運搬は付加価値のない動きであるため
最終的にはなくせないか?が
改善目標となります

 

⑦事務工程分析

最後は工場だけではなく
事務所も改善対象として
改善を進めていきます

 

改善案の着想を広げる基礎的な考え方

IE7つ道具で工程の状況の見える化を
進めていくことで誰もが問題を
見つけやすい状態になります

そしてその時に参考にしていただきたい
着想を広げる基礎的な考え方です

ぜひ積極的に活用してみてください

 

IE手法とは?改善を進める科学的管理法の全容(完全保存版)まとめ

これまで解説したきたリンク集として
完全保存版として活用いただければと
考えています

IE手法の繰り返し学習用として
困った時のインデックスとして
ご活用いただければ幸いです

 

 

それでは今回はここまでとなります
今後とも宜しくお付き合いください☆

長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪

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