IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例
IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例

IE手法の事例のシリーズ展開を
前回からスタートさせました

この記事から見た方はぜひチェック下さい
【前回記事】>IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例1改善活動を始める編

そうです!前回では改善活動の
進め方事例として3点をお話しました

改善活動の進め方事例(1):推進組織をつくる
改善活動の進め方事例(2):改善意識を高める
改善活動の進め方事例(3):改善目標を発表する

やはりすべての事業活動は
関わるヒトの成長に結び付けるべきです

これまでの3点はその土台づくりですね

で、それらを踏まえてどう改善を進めるか

今回はそんなお話です

 

改善活動の進め方事例(4):売上高を分析する

正直、職場の問題点なんて無数にあり
従業員全員それぞれの価値観や
重要と思われるすべての切り口を使えば
いくらでも抽出が可能です

そりゃそんな意見を全部吸い上げて
そのうえで優先順位を付けていく方法が
もっとも正しいことはわかっていますが
その辺りは普段のコミュニケーションで
無意識に意思疎通できているのが現場です
  
  
なので全員の問題意識を論理的にまとめる
そんなことを目的に以下の情報を
調べることからスタートします
  
   

取引先別売上高推移を調査する

売掛、請求、生産情報等などから
取引先別の売上高について
3年間分を調査して推移を見てみました

実際に拾った情報がこちらです

IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例2改善対象の絞り込み編

【A社の取引先別売上高推移表】

   
そのうえで右側に今年度の見込みと
将来5年間の売上計画を
付け加えていただきました
  
  
まず、この実績の推移をみることで
これまでの受注の流れがわかります

たとえばA社とB社はここ2年で
売上高が2倍化しています

一方D社は2割の減少です
  
   

ここで重要なのが、なぜそうなったのか?
という経緯を関係者で共有することです

A社は受注増を社長が依頼して実現
一方で安価に叩かれたため利益が出ない

B社は純粋に図面再現の技術が買われ
高収益が見込める受注とのこと
  
  
  
そしてそれらを踏まえて
今年度の見込みを表現

そして将来5年間に向けて
売上の計画を検討いただきました
  
   

そうすると
全体的に受注確保に動き+1%程度
ただしB社だけでは営業体制を強化して
+10%を確保したいとのこと
  
  
まずはこの部分の組織としての
意思決定がなされたわけです
  
   
  
これら過程を経ることによって
当社として全社戦略が見えて来ました

さてでもこれだけでは
何を改善すべきか、がわかりません。

そのため次の分析を進めます
  
  

 

改善活動の進め方事例(5):生産数と工数の現状を分析する

さて将来への流れが明らかになったので
具体的にどの部分を改善すべきかを
考えていきたいわけです

つまり業務改善すべき対象はなんなのか

ここを明らかにするためにまずは
品種別の生産数およびその工数について
調査をしてみます

そう、実施したいことは
P-Q分析とP-MH分析です
 

品種別の生産数およびその工数の把握

IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例2改善対象の絞り込み編

【A社の生産数およびその工数一覧表】

  
   
生産数量について作業日報などを累計
なければ最悪は納品書や請求書でもOK
とりあえず我が社にあるもっとも
正確であろう情報からまとめます

そして標準時間を掛け算して
作業工数を計算します
  
  

標準時間がない場合は感覚でOK
もっとも作業を知っているヒトと
あーだ、こーだを設定してみてください

そして上記のような表を完成させます
  
  

そしてエクセルのグラフ機能を駆使して
P-Q分析とP-MH分析という
パレート図を作成してください
  
  
 

P-Q分析について

IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例2改善対象の絞り込み編

【A社のP-Q分析表】

   
これでざっくりと全体の8割を
製品a、製品b、製品cが占めています

製品あたりの作業時間短縮に取り組むなら
この3品種に特化して対策が有効だと
いうことがわかります
  

ではそもそも、作業時間ベースでいけば
いかがでしょうか?
  
   

P-MH分析について


IE手法の進め方事例①金属加工会社Aの改善事例2改善対象の絞り込み編

【A社のP-MH分析表】

   
作業時間ベースこの分析結果からでみると
さきほどの数量ベースとは違って
製品aと製品bの優先順位が逆転しています

さらに3番手に製品fがランクイン

結果的に製品b→製品a→製品c→製品fとの
優先順位の4品種で8割となります

要するに対策の順番としては
このP-MH分析の優先順位で
改善に取り組んでいくことが
全体の利益率を伸ばしやすいと言えます
  
   

A社の改善チームでは討議に討議を重ね
この作業時間ベースでの分析を優先して
製品bから改善に取り組んでいくことに
決定して、社長に説明し実行許可を得ました
  
  
実はこのディスカッションには社長は不在で
ノウハウ提供および議論進行は
第三者の私が努めています
  
  
こうやって改善を進める場を提供することで
まずは自分達で成果を使うことを体感して
いただきたいのが狙いです

そうやって調査して議論したあと
やっと対策すべき対象をまずは製品bと
絞ることができました!

さてこの製品bの作業を
どうやって改善していくのでしょうか?

この後の説明は長くなりましたので
次回に譲りたいと考えます
  
  
  
よろしければ皆さま方
記事の一番下のコメント欄に
ご感想やご質問などを頂ければ幸いです

  
   
  
  
それでは今回はここまでとなります
今後とも宜しくお付き合いください☆

長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪

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