前回はIE手法による
７つのムダ改善事例として
「在庫のムダ」
の改善事例について説明をいたしました
IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください
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今回は「動作のムダ」の改善事例について
説明してまいりましょう
トヨタ生産方式「７つのムダ」の「動作のムダ」とは？
以前「動作のムダ」とは
次のように説明しました
探す、しゃがむ、持ち替える、調べる
など不必要な動きのことです
IE手法では、人が楽にできないのであれば
それは「動作のムダ」として考えます
作業者にとっても直接的にメリットがあり
「ムダとり」で一番イメージし易いのでは
ないでしょうか？
では「動作のムダ」の改善方法について
事例とともに考えてみましょう！
「動作のムダ」改善事例①：整理・整頓（２S）による動作のムダ削減
「動作のムダ」を見つける上で
有効なIE手法として
過去に『動作分析』を説明しましたが
その中の一つに
『サーブリック分析』
というものがありました
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『サーブリック分析』とは、
作業の基本動作を
１８種類に分けて定義したものですが、
大きくは３つに分けられます
第１類 主として上肢で行い作業に必要な8動作
第２類 主として感覚器官、頭脳で行い作業を遅らせる5動作
第３類 作業に不必要な5動作
『作業を遅らせる』ですとか
『作業に不必要』など
ムダとりできそうなキーワードが
出てきました！
これらをムダとりするには
何をすればよろしいでしょうか？
まず進めるべきなのは５Sです
特に整理・整頓（２S）は効果が高いです
整理
要るものと要らないものを分けて
要らないものを捨てる
整頓
要るものを取り出しやすくする
こうすることで、特に『探す』ムダが
減るはずです
５Sはすぐに始めることができて
効果もすぐに実感できます♪
ぜひ試してみてください！
「動作のムダ」改善事例②：動作経済の原則による作業改善
『動作経済の原則』というのも
IE手法の一つです
まずは復讐してみましょう！
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動作改善の観点から
以下の４つの視点がありました
- 両手を同時に使う
- 動作の数を減らす
- 距離を短くする
- 動作を楽にする
例えば。。。
- 部品の置き方を工夫して両手を同時に使えないか
- 作業台の位置を工夫して歩数を減らせないか
- 工具の位置を手元にして手を動かす距離を短くできないか
- 作業台と運搬台車の高さを合わせてワークの積み下ろしを楽にできないか
など
『動作経済の原則』に沿って改善すると
最終的には作業の負担が減り
作業の負担が減るとミスが減って
作業品質も向上することが多いです
こちらの事例も
ぜひ試してみてください！
「動作のムダ」改善事例③：整理・整頓（２S）による事務作業のムダ削減
３つ目の事例は、事務作業の改善事例です♪
事務作業で「動作のムダ」とは
いったいどんなものが対象でしょう？
事務作業でも現場改善と同じく
５Sとくに２Sは有効です
一つ目の事例でもの探しのムダとり事例を
紹介いたしましたが
事務作業でも同様にもの探しはあると
思います
特に資料や電子ファイルは
あれ？どこだっけ？
といった経験多いと思います。
こちらも
整理
要るものと要らないものを分けて
要らないものを捨てる
整頓
要るものを取り出しやすくする
を実行することで
『探す』ムダを減らすことができます
事務作業では
打ち合わせを何回か繰り返して
それを資料に反映する
そんな作業を繰り返し行うことが
多いですよね
この場合、最新ではない資料が
大量に作成されることになります
そのため最新のものだけを残す
つまり古い資料で
後から必要になるかもしれないものは
削除し易いよう別フォルダに保管するなど
事務作業も2Sの観点で改善してみましょう♪
すぐに効果が実感できると思います！
それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いください☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
すべては御社の発展のために
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