IE手法による7つのムダ改善事例 〜⑦不良をつくるムダ編〜
IE手法による7つのムダ改善事例 〜⑦不良をつくるムダ編〜

前回はIE手法による
7つのムダ改善事例として
「動作のムダ」
の改善事例について説明をいたしました

IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください

いよいよ7つのムダ改善事例紹介も
最後の7つ目となりました
今回は「不良をつくるムダ」の
改善事例について説明してまいりましょう

 

トヨタ生産方式「7つのムダ」の「不良をつくるムダ」とは?

以前「不良をつくるムダ」とは
次のように説明しました

不良品を廃棄、手直し、作り直しすること
です

不良品をつくってしまって
廃棄せざるを得ない、というのは
わかり易い「不良をつくるムダ」です

しかし、例え手直しをして良品になっても
それにかかった時間や材料は
「不良をつくるムダ」ですよね?

 

「不良をつくるムダ」改善事例①:手直しのムダの見える化

自分自身の作業のまずさによる手直しなら
反省して改善することができますが
前工程の作業の不手際ではどうでしょう?

後工程で手直しをしていることすら
知らなかったら改善することもできません

そのため「不良をつくるムダ」をなくす為
まずはムダを見える化してみましょう!

例えば、以下のように
「不良をつくるムダ」を時間や金額で表し
要因別に時系列のグラフを作成して
見える化しましょう

そして、その見える化したグラフを元に
前工程と共有すれば
改善のきっかけになります

それぞれに対し、原因と対策を検討し
その結果もコメントとして見える化すれば
あとあとどのように改善されたかも判り
改善のモチベーションにもなります

後工程のチェックポイントなどを
前後工程で共有することで
効率的に改善が進むと思います

こういう改善サイクルも
まずは見える化から

ぜひ試してみてください♪

 

「不良をつくるムダ」改善事例②:なぜなぜ分析による再発防止

次はなぜなぜ分析による改善事例です
なぜなぜ5回と言ったりもしますが
トヨタ生産方式の生みの親である
大野耐一氏の著書「トヨタ生産方式」
の中で出てくる事例について紹介します

(1) 「なぜ機械は止まったか」
→ オーバーロードがかかって、ヒューズが切れたからだ
(2) 「なぜオーバーロードがかかったのか」
→ 軸受部の潤滑が十分でないからだ
(3) 「なぜ十分に潤滑しないのか」
→ 潤滑ポンプが十分くみ上げていないからだ
(4) 「なぜ十分くみ上げないのか」
→ ポンプの軸が摩耗してガタガタになっているからだ
(5) 「なぜ摩耗したのか」
→ 濾過器がついていないので、切粉が入ったからだ

以上、5回のなぜを繰り返すことで
濾過器を取り付ける、という
対策を発見できた、という事例です

なぜなぜ分析は因果関係をたどって
真因にたどり着く方法ですが
分析の途中で因果関係になっていない
こともあり、元祖の事例として
紹介しました

思いつきや想像ではなく
○ 事実に基づくこと
○ 原因を個人にのせいにしないこと

が重要です

仮に個人に原因があったとしても
人は間違いを犯すもの
そうなるに至った要因があるはずです
それを取り除くにはどうしたら良いかを
考えましょう

目的はあくまでも再発防止のためです

 

「不良をつくるムダ」改善事例③:成果物の認識合わせによる手戻り削減

3つ目の事例は事務作業の改善事例です♪

事務作業で「不良をつくるムダ」とは
いったいどんなものが対象でしょう?

資料作成一つとっても
一生懸命作成したのにイメージが違う
と突き返され、何度も作り直すこと
があります

また、要求仕様を確認するのは大切ですが
ヒアリングして全てを説明してくれている
とも限りません

改善策として、代表的なところでは
チェックリストがあります

要求仕様や成果物の品質を保証する上で
チェックしているポイントなど
チェックリストにできることはないか
考えてみましょう

それもなかなか難しい場合は
過去の成果物や類似の資料など
形のあるものを見せて
最終成果物の認識を合わせて
イメージしやすくすると
後工程側も要求仕様を伝えやすくなる
と思います

事務作業の場合は製造現場と異なり
品質基準の明確化や作業の標準化が
困難な場合があります

だからといって諦めて
思考停止するのではなく
何か方法はないか

その切り口の一つとしてIE手法の考え方や
ツールを基に考えてみてはどうでしょうか

 

 

それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いください☆

長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪

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