前回はIE手法による
７つのムダ改善事例として
「在庫のムダ」
の改善事例について説明をいたしました
IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください
今回は「動作のムダ」の改善事例について
説明してまいりましょう
トヨタ生産方式「７つのムダ」の「動作のムダ」とは？
以前「動作のムダ」とは
次のように説明しました
探す、しゃがむ、持ち替える、調べる
など不必要な動きのことです
IE手法では、人が楽にできないのであれば
それは「動作のムダ」として考えます
作業者にとっても直接的にメリットがあり
「ムダとり」で一番イメージし易いのでは
ないでしょうか？
では「動作のムダ」の改善方法について
事例とともに考えてみましょう！
「動作のムダ」改善事例①：整理・整頓（２S）による動作のムダ削減
「動作のムダ」を見つける上で
有効なIE手法として
過去に『動作分析』を説明しましたが
その中の一つに
『サーブリック分析』
というものがありました
『サーブリック分析』とは、
作業の基本動作を
１８種類に分けて定義したものですが、
大きくは３つに分けられます
第１類 主として上肢で行い作業に必要な8動作
第２類 主として感覚器官、頭脳で行い作業を遅らせる5動作
第３類 作業に不必要な5動作
『作業を遅らせる』ですとか
『作業に不必要』など
ムダとりできそうなキーワードが
出てきました！
これらをムダとりするには
何をすればよろしいでしょうか？
まず進めるべきなのは５Sです
特に整理・整頓（２S）は効果が高いです
整理
要るものと要らないものを分けて
要らないものを捨てる
整頓
要るものを取り出しやすくする
こうすることで、特に『探す』ムダが
減るはずです
５Sはすぐに始めることができて
効果もすぐに実感できます♪
ぜひ試してみてください！
「動作のムダ」改善事例②：動作経済の原則による作業改善
『動作経済の原則』というのも
IE手法の一つです
まずは復讐してみましょう！
動作改善の観点から
以下の４つの視点がありました
- 両手を同時に使う
- 動作の数を減らす
- 距離を短くする
- 動作を楽にする
例えば。。。
- 部品の置き方を工夫して両手を同時に使えないか
- 作業台の位置を工夫して歩数を減らせないか
- 工具の位置を手元にして手を動かす距離を短くできないか
- 作業台と運搬台車の高さを合わせてワークの積み下ろしを楽にできないか
など
『動作経済の原則』に沿って改善すると
最終的には作業の負担が減り
作業の負担が減るとミスが減って
作業品質も向上することが多いです
こちらの事例も
ぜひ試してみてください！
「動作のムダ」改善事例③：整理・整頓（２S）による事務作業のムダ削減
３つ目の事例は、事務作業の改善事例です♪
事務作業で「動作のムダ」とは
いったいどんなものが対象でしょう？
事務作業でも現場改善と同じく
５Sとくに２Sは有効です
一つ目の事例でもの探しのムダとり事例を
紹介いたしましたが
事務作業でも同様にもの探しはあると
思います
特に資料や電子ファイルは
あれ？どこだっけ？
といった経験多いと思います。
こちらも
整理
要るものと要らないものを分けて
要らないものを捨てる
整頓
要るものを取り出しやすくする
を実行することで
『探す』ムダを減らすことができます
事務作業では
打ち合わせを何回か繰り返して
それを資料に反映する
そんな作業を繰り返し行うことが
多いですよね
この場合、最新ではない資料が
大量に作成されることになります
そのため最新のものだけを残す
つまり古い資料で
後から必要になるかもしれないものは
削除し易いよう別フォルダに保管するなど
事務作業も2Sの観点で改善してみましょう♪
すぐに効果が実感できると思います！
それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いください☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
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