製造業の工場での問題点の抽出方法とその解決策の検討ノウハウ

製造業の工場での問題点は多いです

でもそのすべてに対処する必要が
あると言えばありますが
それは現実的ではありませんよね

だからこそ重要な問題点はどこか？
それを解決するには何をすべきか？

多くの作業者と一緒に考えることは
多彩な気づきを共有できるとともに
合意形成への有効な手段です

 
そこで今回はこの西本がどのように
工場内で問題抽出を行っているのか
その抽出方法に加えて解決策を
検討するノウハウを紹介します

今回も読み終えるまでのお時間
最後までお付き合いくださいませ

 

工場での問題点の抽出方法

工場での問題点の抽出はいつも
以下の手順で実施しています

 

 

それではこれら３つについて
どのように進めるのか解説します

 

[STEP1]会社の課題を明らかにする

工場で働くヒトは作業に関する
技術やノウハウへのこだわりは高い

でもその一方で作業に集中するため
他問題は誰か偉いヒトやスタッフが
解決してくれるだろうと逃げてます

その結果、関心度が低いんです

５Ｓ活動や品質に対する考え方が
自分の作業責任の範疇にとどまり
会社としてのパフォーマンスは
実はたいして気になってません

だからこそ最初に当社独自の課題に
意識を向けてもらう必要があります

 

課題を付箋にメモする

まずは作業者に集まってもらって
ご自身が考える当社がやるべきこと

考えられるだけすべて付箋に
メモしてもらいます

最低でもひとり５件ほど
『この取り組みはウチには必要』
『うちはこのチカラが不足』
『これをやればもっと強くなる』
など、付箋１つに１項目

５分ほど時間を提供して
考えてもらいます

 

その課題を模造紙に張り付ける

 
模造紙を上記のように
縦軸に重要度（大）（小）
横軸に緊急度（高）（低）を書き
自分が考えた課題がどの位置なのか
判断して貼り付けながら考えた課題を
周囲の方々に説明していただきます

このワークを実行することで
全員の頭の中にある課題認識の
すべてが明らかになると同時に
その認識（意見の数）の強弱
加えてやるべきことの全容が
わかるようになります

 

経営理念や方針を再確認

全員の認識がわかったところで
改めて自社の経営理念や方針を
再確認します

他社と違った自社独自の考え方や
大切にすべきこと、あるいは
理想とすべきイメージを再確認し
そのうえでさきほどの重要度と
緊急度の捉え方を再修正しながら
不足している点は付け加えます

 

重要課題を３つ決める

そしてその重要度や緊急度を
参考にしながら３つの重要課題を
決めていきます

このプロセスを進めることで
はじめて自社がやるべき課題が
全員納得のうえで認識を共有できます

まずはこれをやるとやらないとで
この後の全員の意欲に差ができます

大切なことですので
ぜひ進めてください

 

[STEP2]最重要問題を１つ決める

そして課題認識が終わった次の段階は
さきほどの議論のイメージが残ってる
模造紙全体を再確認しながら
最重要問題を１つ決めます

これまで重要度や緊急度、そして
経営理念や方針を確認した材料から
最初に取り組むべき重要な問題を
導き出します

それをテーマにしながら
次のステップへと移ります

 

[STEP3]その主要因を３つ抽出する

製造業ですから慣れるためにも
特性要因図を使って議論します

 

 
たとえば上記は５Ｓ活動が進まない
という問題が選択されたとして
これらの要因をみんなで考えて
特性要因図で整理していきます

カテゴリとして４Ｍを設定して
全員が気づいている要因をすべて
この模造紙上に貼り付けます

 
そして３つの主要因を決めます

これで当社が優先して
解消すべき問題点に対する要因を
仮説として３つ設定できたわけです

ここまで進んだら次は
解決策の検討へと進められます

 

改善策の検討ノウハウについて

改善策を検討する時には以下のような
ステップでいつも進めていきます

 

 

それではそれぞれどう進めているのか
もう少し補足を加えていきます

 

[STEP1]個人単位で対策案を考える

問題点の抽出時に仮説として置いた
主要因３つを意識しながらそれらを
解決できる対策案を考えてもらいます

それらを考えてもらう時に
また問題点の抽出時と同じように
１項目１つ付箋にメモしてもらいます

これはチームで考えてしまうと
最初に発想した意見に流されてしまい
多くのアイデアが生まれない構図が
自然とつくられてしまいます

そこでまずは個人でいろいろ考えて
多彩なアイデアをひねり出してもらい
あとで選ぶ流れで進めることが
対策案の質を高める有効な進め方です

 

[STEP2]取り組む対策を３つ決める

どの対策案を決めるべきか選ぶ時は
さきほどの重要緊急マトリクスを
少しアレンジした表を模造紙に書き
それを使って議論します

縦軸には改善効果が大か小か
横軸にはすぐできるか時間がかかるか

まずは個人で考えた対策案をそれぞれ
どのポジションになるかを考えながら
自分が検討した対策案を説明します

 
そして本来なら改善効果が大きく
すぐできる対策案を選択すべきですが
議論する時にいろいろ話し合うため
それだけではない判断基準も出るはず

そして総合してその中から
その問題は解決するだろう３つの
対策案を決めていただきます

 

[STEP3]アクションプランをつくる

 
進めるべき対策案が３つ決まったら
あとは実行するのみなんですが
具体的な実行計画をつくらなければ
『今度のみに行こうね』状態のような
社交辞令で終わる可能性が高いです

そのためその対策案を実行できるよう
アクションプランを作成しておきます

具体的には３つの対策案について
なにをどのように進めるのか
そして
いつ、だれが進めるのか
ちゃんと決めます

 
特にだれが、いつ進めるのか
具体的な名前や実行開始時期が
決まらない対策案はほぼ
実行されることがないと思っていて
ちょうどよいと思います

ぜひ〇〇部の〇〇さんを責任者として
メンバーは〇〇、〇〇、〇〇、で
〇月〇日（〇曜日）〇時〇分に実行
まで具体的に決めると実行されます

 

問題点の抽出方法とその解決策の検討ノウハウまとめ

製造業の工場での問題抽出は
やはり非常に重要な作業です

問題点を見つけ出して共有した上で
適切な解決策を見つけることにより
工場は生産性、品質力など実力を
積み上げることにつながります

もしこの方法に興味があるようなら
お気軽に問合せしてくださいませ

アクションを伴わない情報収集は
頑張るだけ意味がないですからね

 

 

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり

いつもありがとうございます♪

すべては御社の発展のために
すべてはあなたの笑顔のために