IE手法の改善ステップにあわせたスキル
生産構造からみる改善の考え方など
IE手法のイメージを深めていただく
前回の記事はそんな内容でした
【前回記事】＞IE手法の改善ステップとスキル（工程分析＆作業分析)
さて、今回はその改善ステップの最初
１．改善対象に選定に活用する
有効な３つの方法のうち２つを
ご紹介できればと思います
しばらくお付き合いくださいませ
IE手法の改善目標の確認
まずは組織全体の経営環境を把握が必要です
つまりIE手法活用の大前提として
目的はもちろん生産性向上です
一方で、
IE手法活用に取り組もうとしている組織が
いったいこの生産性をどこまで改善する
必要があるのかという環境を
しっかり把握して、推進メンバー間で
共有している必要があります
つまり取り巻く経営環境、具体的には
経営方針・目標および組織方針・目標
を指します
でなければ。。。
頑張ってIE手法活用で改善が進みました
『でも、求められる成果に対しては
ぜんぜん足りず意味ありませんでした』
なんてバカバカしい結末になったら
次なる改善エネルギーが生まれない
最悪な状況を組織に与えます
そのため、事前に求められるレベルを
しっかり確認していることが前提で
説明を進めさせてください
IE手法の改善対象の選定
前回の記事で説明した４つの改善ステップ
| 【IE手法の改善ステップ】 １．改善対象の選定 ２．現状分析 ３．改善案の検討 ４．改善案の実行 |
の１番目のステップです
この選定によってこの後の現状分析で
活用するスキルがまったく変わってきます
具体的には
製品単位で改善するか
工程単位で改善するか
作業単位で改善するか
動作単位で改善するか
どの単位で改善を進めることが
先に確認した求められる目標に沿うのか
その規模感を意識しながら分析を進めます
つまり目的の対象物をみて
最適な道具をチョイスする
ボルトの形状を確認して
最適なスパナを選ぶ。。。みたいな
そんな確認ツールとして
Ｐ－Ｑ分析、Ｐ－ＭＨ分析､ワークユニット分析など
代表的な３つの分析手法を活用します
ではまずはひとつ目
Ｐ－Ｑ分析から説明いたします
Ｐ－Ｑ分析
まずＰ－Ｑ分析について
ＰはＰｒｏｄｕｃｔ：製品
ＱはＱｕａｎｔｉｔｙ：生産量の意味
つまり
重点的に改善すべき製品を選ぶため
製品と生産量の関係をパレート図を用いて分析する手法なのです
パレート図は、データ数の多い順に
棒グラフで並べると同時に
累積比率を折れ線グラフで示した図です
ＱＣ７つ道具でも有名ですので
ご存知の方もいらっしゃるかもしれません
まずはＰ－Ｑ分析でもって
製品量で改善優先度を図っていきます
おおまかに
累積比率：８０％までカバーする製品
これを重点製品とおきます
通常、上位２～３割の製品で
全体の７～８割をカバーするというのが
一般的な構成といわれています
ですが皆さまの職場がどうなっているか？
この現実をを把握してみること
まずはこれが大変重要なんです
そのため、まずはＰ－Ｑ分析
やってみてくださいませ
とは言っても。。。
生産量が多いからといって
その職場で時間がかかっているとは
限りませんよね
そのため、Ｐ－ＭＨ分析も
同時に進めたいところ
Ｐ－ＭＨ分析
非常に手間がかかってなくて量が多い製品
逆に手間がかかるが量が少ない製品
その重点度をしっかり確認する必要があります
ＰはＰｒｏｄｕｃｔ：製品
ＭＨはＭａｎ Ｈｏｕｒ：工数の意味
工数＝生産量×１個あたりの作業時間
つまり
製品と工数の関係をパレート図にして
より手間がかかっている製品を選んで
改善を進めたいところ
ところが少し問題があるんです
それは何でしょうか？
実はIE手法を取組む前から
この１個あたりの作業時間がわかっている
そういった職場が少ないのです
ですので、作業時間をつかめていない
そんな職場はＰ－Ｑ分析を優先して
改善の重要度を把握してください
改善対象を選ぶのに有効な３つの手法１まとめ
この２つの手法活用でとても大切なのは
誰かが計算してこの状況をわかっている
というだけで終わらせないということです
つまり、この手法でもって同じ情報を
関係者がみんな知っていることが重要です
ぜひ関係者全員で共有してください
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それでは今日はここまでです
今後ともよろしくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
すべては御社の発展のために
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