前回はIE手法による
７つのムダ改善事例として
「手待ちのムダ」
の改善事例について説明をいたしました
IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください
トヨタ生産方式では「７つのムダ」のうち
「つくりすぎのムダ」が最も悪く
他のムダを生み出したり隠したりする
やっかいな存在だとお話しましたね
今回はその「つくりすぎのムダ」が
生み出したり隠したりするムダの一つ
「運搬のムダ」の改善事例について
説明してまいりましょう
トヨタ生産方式「７つのムダ」の「運搬のムダ」とは？
以前「運搬のムダ」とは
次のように説明しました
モノの必要以上の移動、仮置き、積替え
などのことです
「つくりすぎのムダ」により生み出した
必要以上のモノは
工程間で置く場所がなくなると
別の場所に仮置きせざるを得なくなり
量が多くなると積み替えなどの
余計な仕事が発生します
お客さんは商品そのものを欲しいわけで
それをつくる際の工程間の運搬なんかに
価値を感じるはずはないですよね？
では「運搬のムダ」の改善方法について
事例とともに考えてみましょう！
「運搬のムダ」改善事例①：間締めによる歩行削減
モノを加工する場所どうしが離れていると
その間は運搬する必要があります
そこで離れた工程をくっつけることで
「運搬のムダ」をなくすことができます！
例えば
- 加工機と図面台・検査台・工具パネル
- 作業台と部品置き場
- 入荷場と処理端末
- 検査装置と図面棚
等々
加工（検査）から次の加工（検査）へ
最短で最も効率よく運搬しているか？に
着目してみましょう♪
また、加工（検査）以外の場所に運搬する場合
なぜここへ運搬するのか？理由は何か？
次の工程と同期しているか？
にも着目しましょう！
「運搬のムダ」改善事例②：ハンドリフトの台車化
次の事例は「運搬」がどうしてもなくならない場合
それを効率化する方法についてです
ワークをパレットの上にのせて
ハンドリフトで運搬する
よくある光景ですよね？
でも、実際の作業は
ワークを運搬するだけではないのです
運搬に使用したハンドリフトは
たいてい置き場所が決まっていて
まずは置き場所まで取りに行き（空歩行）
次にワークの場所までハンドリフトを移動し（空運搬）
ワークがのったパレットを運搬し
運搬し終わったら決められた場所まで
ハンドリフトを返しに行き（空運搬）
そして加工場所まで戻る（空歩行）
ただでさえ運搬はムダなのに
空運搬、空歩行のおまけつき。。
ときにはハンドリフトを他の作業者が使用中で
探し回ることも。。
この手のムダは台車化を検討しましょう♪
台車にすれば、まずハンドリフトを取りに行ったり
戻したりという空運搬、空歩行はなくなります
また、パレットサイズより小型の台車にすると
一気に運搬するのではなく
小刻みに運搬することになります
つまり、小ロット生産に対応することになり
最も問題とされている「つくりすぎのムダ」
を抑制することができます
ワークや製品に合わせて
専用の台車を製作するのも良いでしょう
台車の製作で有名なところでは
矢崎化工株式会社のイレクター
や
スペーシア、
アルミ製でカッコいい
SUS
等があります
製作事例など紹介されていますので
ぜひ確認してみて下さい
「運搬のムダ」改善事例③：ペーパレス化による歩行削減
３つ目の事例は、事務作業の改善事例です♪
事務作業で「運搬のムダ」とは何でしょう？
事務作業と言っても
常に座ってるわけではないですよね？
ではどんなときに立って歩くでしょうか
例えば、最近ではプリンターも
複合機を使うことが多いと思います
印刷した印刷物を取りに行く
配布された資料をスキャンしに行く
それらは紙だから発生する
言わば『紙の運搬』ですよね？
ノートPCやタブレットなどのペーパレス化で
なくせる資料も多いと思います
特に電子データで配布しておいて
親切に一応紙でも印刷しておこう
なんてやりがちですが、ECRSの考え方で
まずはなくせないか検討しましょう！
さて、今回は「７つのムダ」のうち
「運搬のムダ」に対する改善事例
についていくつか説明しました
それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
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