前回はIE手法による
７つのムダ改善事例として
「つくりすぎのムダ」
の改善事例について説明をいたしました
IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください
トヨタ生産方式では「７つのムダ」のうち
「つくりすぎのムダ」が最も悪く
他のムダを生み出したり隠したりする
とされていました
今回はその「つくりすぎのムダ」が
生み出したり隠したりするムダの一つの
「手待ちのムダ」
の改善事例について説明します
トヨタ生産方式「７つのムダ」の「手待ちのムダ」とは？
以前「手待ちのムダ」とは
次のように説明しました
前工程が余分につくりすぎると
その後工程からすると
お客さんの欲しい分を
早くつくりたいわけですが
前工程と同期していないと
その間は待つことになりますというのが「手待ちのムダ」です
この事例では「段取り削減」という
前工程にとっては改善のつもりが
（でも実際にはつくりすぎのムダ）
後工程にとっては
その間手待ちになってしまう
という点が問題なのです
では「手待ちのムダ」の改善方法について
事例とともに考えてみましょう！
「手待ちのムダ」改善事例①：前後工程の同期化改善
以前ラインバランスをとることにより
生産性を改善する手法について
説明しました
この手法では
工程毎の作業時間をならすことにより
各工程の手待ちを減らし
ライン全体の生産性を向上させました
この方法はライン生産に限った話ではなく
複数の作業者・工程で生産する場合は
全ておなじことが言えます
前後の工程で同期がとれるかどうか
の視点で考えてみてください
「手待ちのムダ」改善事例②：小ロット化と段取り改善
次の事例は
「小ロット化」と「段取り改善」
という、相反する改善の事例です
なぜ相反すると感じるのかというと
小ロット化すると段取りの回数が増えて
それにより段取り時間が増え
段取りによるロス時間が
目立ってしまうからです
しかし大ロット化すると
今度は一番問題があるとされる
つくりすぎのムダが発生してしまいます
では、どうするかというと
「小ロット化」により段取り回数を
平準化します
具体的には段取り回数を平準化することで
どういう良いことがあるかというと
日々の出来高（生産性）が安定化します
出来高が（生産性）が安定すると
どういう良いことがあるかというと
計画が立てやすくなります
計画と実績の差異が小さくなるので
結果として手待ちのムダも減ります
小ロット化により段取りロスは増えても
それ以上に全体としてのメリットの方が
大きければやる価値は大きいですよね！
ぜひ試してみてください
「手待ちのムダ」改善事例③：情報の流れと業務改善
３つ目の事例は、事務作業の改善事例です♪
実は事務作業こそ「手待ちのムダ」の山です
なので改善の観点から言えば
「宝の山」ということになります♪
事務作業にも自部門（自工程）以外に
前工程もあれば後工程もあると思います
前工程に依頼をして、資料を待つ間
後工程に資料を提出して、結果を待つ間
そういう間は手待ちが発生します
製造現場の手待ちのムダは
工程間の作業時間のバランスをとって
平準化することにより
手待ちのムダを削減していきます
では、事務作業ではどうでしょう？
同じように作業時間を平準化する
もちろんそんな方法もありますが
部門をまたがると業務の内容が異なり
なかなか難しくなるのが現実です
そういう場合は、自部門（自工程）だけでなく
前後の部門（前後工程）の作業内容を
確認してみましょう！
前工程（後工程）はどんな作業に
時間がかかっているのか？
自工程からの情報提供は
どんな情報がいつまでに必要なのか？
情報の流れを整理して
前後部門（工程）含めて改善することで
回り回って自工程が改善されるよう
しっかり一緒に検討することが大切です！
さて、今回は「７つのムダ」のうち
「手待ちのムダ」に対する改善事例
について説明しました
それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
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