製造業のコストダウン事例~難易度別の工場戦術ネタ・アイデア~
製造業のコストダウン事例~難易度別の工場戦術ネタ・アイデア~

製造業コストダウンを進めるにあたり
やっぱり他社がどんな方向性を見出し
取り組んでいるのか?は気になります

どんな技術を習得するにもかならず
まずは真似してやってみてその体験を
自分のものにするのは定番ですからね

そこで今回は西本が見てきた
中小製造業がよく取り組んでいる
有効で一般的なコストダウン事例を
工場戦術のネタ・アイデアとして
難易度別に紹介していこうと思います

 
しかしあくまで個人的な知見を
整理しただけの参考事例です

ものづくり工場の取組み方向として
段階的な成長ステップの参考例として
ご参考いただければと思います

今回も読み終えるまでのお時間
しばらくお付き合いくださいませ

 

コストテーブルの3つの構成要素

製造業のコストダウン事例~難易度別の工場戦術ネタ・アイデアについて~

 
原価管理の中心的な役割を担う
コストテーブルは情報の中心です

まずはこれらの情報を整備することで
原価の見える化が進んでいくため
まずはここからスタートするのが定番

ただこのコストテーブルには大きく
以下の3つの構成要素で分けるのが
標準的な考え方になります

 

コストテーブルの3つの構成要素
○ 材料費
○ 労務費
○ その他経費

 

たしかにちょっとおおまか過ぎますが
最初はこのくくりで進めていただき
必要だと思う大きな経費は別出しして
管理の詳細さを決めてください

 
会社によって外注費用とか
電気やガスや水道を多く使う会社は
水道光熱費、いやこれこそ別出しで
電気代、ガス代、水道代などを独立

あるいは燃料費など製造業なら特有の
大きくかかる経費があるかと思います

材料費、労務費、以外に
大きく見たい経費がある場合には
1つ2つ増やすくらいでちょうど良いかと

 

なので今回の工場戦術ネタ・アイデアは
材料費・労務費・その他の3つに分けて
それぞれ4つの難易度レベル別に
紹介することにしていきたいと思います

ぜひ御社の次のステップを考える時に
参考にしてみてください

 
【原価管理の基礎知識はこちら】

 

材料費を削減するネタ・アイデア

それではまずは材料費を削減する
ネタ・アイデアについて紹介します

 

[難易度1]複数購買の検討

まず複数購買を検討します

この複数購買は、1社だけでなく
複数の取引先から情報を得ることが
大きな目的になります

 
1社購買は構造上どうしても
情報格差のリスクが高まるため
いいようにやられやすいのです

そのため大幅な発注シフトは品質上
危険が伴う場合はあるため慎重に

特に主要材料はすべて
複数社から購入し情報交換すべきです

つまりもっと勉強すべきだと
その効果も大きいとお考えください

 
【関連情報はこちら】

 

[難易度2]VE/VA手法の導入

次のネタ・アイデアは難易度が上がり
VE/VA手法の導入の検討です

VE/VA手法特有の考え方である
価値 = 機能 ÷ コスト の論理で
原価削減案を見つけることを狙います

この技術や習慣が社内に根付けば
組織として原価低減が定着すると共に
開発力も飛躍的に向上します

 
【関連情報はこちら】

 

[難易度3]購入品の原価分析

次に挑戦いただきたいのは
購入品そのものの原価分析です

自社の原価分析力が身についたら
購入品の原価分析もできます

 
つまり材料相場や歩留、良品率などの
共通情報から計算して確認します

この変動要因を押さえられれば
価格交渉や提案が有利になりますので
さらなる効果も期待できます

 

[難易度4]有償支給化や共同購入等のしくみづくり

最後は本当に難易度が高いですが
主要材料の有償支給化を図れれば
材料相場の価格変動を吸収可能

また同業をまとめてグループ購入など
構造的な大量購入方法を検討します

つまり積極的に購入価格を
抑えるしくみづくりを進めるわけです

 

労務費を削減するネタ・アイデア

次に労務費を削減するために
多くの製造業が取り組んでいる
ネタ・アイデアは以下のとおり

 

[難易度1]3S活動の徹底

まずは基本の3S活動の徹底からです

整理・整頓・清掃の徹底をすることで
ロスが最少な職場をつくっていきます

それと同時に組織的にルールが
守れる体制づくりが進んでいけば
次の難易度2に挑戦する実力が
つくことになります

 
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[難易度2]不良率の削減(QC活動)

まず組織の基本として3Sができれば
次のステップQC活動ができるハズです

つまり不良発生要因を分析して対策し
良品率を向上させロスを減少させます

やはり不良を出してしまえば
それまでの労力は全てなかったことに
なってしまうことがご存じのとおり

不良発生を抑制することで
不必要なロスを削減していくため
あらゆるメンバーで考えて対策する
問題解決の「型」を標準化します

 
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[難易度3]IE手法により最適作業の追求

その標準化が進んだうえで現場の中の
QCDレベルの改善が進んだ次は
問題を見える化できるツールが豊富な
IE手法をQC活動の中で活用します

 
そのことにより
直感では見つからない問題を
見える化できるようになります

これまで見えなかった問題に対し
しっかり対策をうてるようになります

つまり組織的な改善活動の高度化が
図れるようになることで
飛躍的に生産性を高められる職場への
進化を狙うということですね

ここまでくれば対競合コスト競争力は
そこそこの能力を持つ会社になります

 
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[難易度4]IoT機能を設置してデータの自動蓄積

IE手法で改善体制の整備に成功したら
最後はその現場調査手段をIoTで
自動監視させるように進めます

IoTはテクノロジーを搭載した
設備を購入するなどで装備可能ですが
多くの工場では自職場の課題解決に
つなげられていないところがほとんど

なぜなら自社の課題への改善能力を
育てないまま情報だけ得たところで
何のメリットもないからです

メリットがなければ組織がヒトが
動くわけはないですよね

なのでIoTなりテクノロジー活用は
難易度3までしっかり階段を
登った工場だけが有効に使えると
いうわけです

 
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その他経費を削減するネタ・アイデア

それでは次はその他経費を削減する
ネタ・アイデアの解説を進めます

ただしその他経費は会社毎に
特性がまったく違ってくると思うので
それぞれ自社に合うかどうか見ながら
参考にしてください

 

[難易度1]内製化を進めて外注費比率を減少させる

最初は外注費が多くを占める工場は
一旦、内製化を検討してください

負荷の前倒しや生産能力の増強などで
外注加工比率を削減させます

そのことで外部に流出するコストを
抑えることが可能となります

 
昔からこの作業は社内で出来るのに
なぜか外注に回すようにしている

一度途切れるともう依頼できないから
戦略的に定量を流すようにしている

そんな工場も多いかとは思います

 
ただし工場が生き残るためには
そんな甘い考えでは敗戦濃厚です

しっかり長中期的に戦略を考えて
緻密にしたたかに立ち振る舞うことも
とても大切な考え方になります

 

[難易度2]水道光熱費を節約する

2つ目は水道光熱費を節約します

節約はすでにやっている工場も
多いかと思います

この提案は使用量を節約するのでなく
契約会社見直しや省エネ設備の導入で
経費圧縮を図ろうとするものです

 
現代ではいろいろなお得なサービスが
提供されていますのでいろいろ試して
当社に合った契約形態を探しましょう

もし効果が大きいのであれば
カーボンニュートラルやSDG'sなどの
助成金をうまく使って積極的に投資し
ランニングコストを下げる選択肢も
十分に検討の余地はあるはずです

 

[難易度3]計画的な設備保守で設備を大切にする

3つ目はなんと言っても設備・機械を
大切にあつかって長持ちさせます

具体的には設備保守ができる能力を
組織内に装備するということです

設備保守も専門知識が必要なので
担当者を育成する機会を設けます

 
中小製造業は設備保守を
設備屋まかせにすることが多いです

そのため作業者には設備を大切に
あつかうマインドが育ってません

つまりメカニックがいない
F1チームだということ

タイヤ交換が必要になったら急ぎ
近所の自動車屋に電話して来てもらう

そんなF1チームはないですよね、笑

 

当社の設備に合致したメンテナンスは
その工場で働くヒトが考えるべきです

道具を大切にしないアスリートは
結局強くななれないのと同じかと

結果、設備保守ができる工場は
減価償却費および修繕費を節減して
はたまた安定生産で品質力も高まり
コスト負荷を下げることができます

 

[難易度4]その他経費の最適化プロジェクトを編成

最後はその他経費にメスを入れます

もちろん対象とするのはその中でも
大きい金額の項目から対策します

具体的にはQC活動の中で
対象経費の削減をテーマとして
取り扱って対策をしていきます

どうやれば削減できるのか?
QCDの影響を考慮しながら
自社らしい対策を重ねていきます

これで全網羅的にムダのない
コストスリムな工場に
なっていくはずです
 
 

コストダウンの全体戦略としての事例

コストを構成する3つの項目について
難易度別に事例を紹介してきましたが
最後に全体戦略としての製造業事例を
まとめとして同様に紹介します

 

[難易度1]主要製品からコストテーブルを作成する

まずはなんと言っても
コストの見える化を進めてください

この見える化を進めていくことで
自分の工場は何の項目が
原価に大きな影響を及ぼすのか?が
体感的に理解できてくると思います

その項目は一般的に
コストドライバと呼ばれています

自社のコストドライバが見つかれば
というか全員の理解が進めば
ちゃんと制御しようとのチカラが
工場内に生まれます

それがホントの意味で大切なんです

自社の工場は何がもっとも
原価に影響を及ぼしているかを知る

それは本当に重要です

 
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[難易度2]組織的な改善活動をスタートさせる

そしてコストが見えるようになったら
コストを制御・統制できるようになるため
3S活動、QC活動、IE手法orVE/VAの導入など
改善活動をスタートさせてください

せっかく見えるようになったのですから
今度はそれをコントロールできるよう
組織的な機能を装備していきます

もちろん機能装備とは言っても
どこかの部品を取り付けるように
簡単にはいかないものです

自社の強みとはなにか?
それをさらに活かすために
必要な機能とはどんなものか?

それぞれ独自の試行錯誤が
必要となります

そんな課題に向き合う仕組みとして
かならず改善への活動が必要です

ぜひカタチだけからでもはじめて
徐々に自分達のスタイルを
確立していってください

 
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[難易度3]中長期的なコスト削減戦略を立案する

3つ目は中長期的なコスト削減戦略を
立案していってください

これまでのコストの見える化に加え
改善活動が定例化できるようになると
目に見える課題が解決していくことで
恒常的に根を張った課題がでてきます

つまり、改善ではなく改革しなければ
解決できない根本的な課題です

それはおそらく長期間かかると同時に
各テーマごとでなく全社的に全員で
取り組まなければなりません

そんな時にはしっかり経営戦略に
組み込んでしっかり対応していく

そういう長中期的に取り組めれば
おそらく大きな課題もクリア可能です

例えば自社の管理体制にMQ会計や
TOCの導入も視野に入れるなど

ぜひチャレンジしてみてください

 

[難易度4]デジタル手段の導入で改善の自動化を図る

これまでの3つを取り組んで始めて
生産管理システムの構築・導入や
IoT・AI活用を検討する段階に移ります

ITツールは確かにメリットを生みます

しかしそのツールが
あなたの会社に合ってるかどうか

それは実際に経営課題に向き合ってる
そんな会社でなければ判断は無理です

 
だからこそシステムを入れたものの
使われてない現場がどれだけ多い事か

売り込みの言葉だけをまる呑みにして
そのツールが本質的な我が社の成長に
寄与できるかどうかがわからないまま
多額の投資をする間違いを起こします

そりゃそうですよね
課題に向き合ったことがないから
分からないのはしょうがないですよね

だから向き合って欲しいわけです
戦って欲しいわけです

我が社独自に持っている課題を

 

製造業のコストダウン事例まとめ

今回は難易度別というかステップ順に
製造業のコストダウン事例について
まとめてお伝えしました

一般的なイメージですのでそれぞれ
自社の状況に読み替えて参考に
していただければと思います

 

 

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり 

いつもありがとうございます♪

すべては御社の発展のために
すべてはあなたの笑顔のために

 

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