前回はIE手法による
７つのムダ改善事例として
「手待ちのムダ」
の改善事例について説明をいたしました
IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください
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トヨタ生産方式では「７つのムダ」のうち
「つくりすぎのムダ」が最も悪く
他のムダを生み出したり隠したりする
やっかいな存在だとお話しましたね
今回はその「つくりすぎのムダ」が
生み出したり隠したりするムダの一つ
「運搬のムダ」の改善事例について
説明してまいりましょう
トヨタ生産方式「７つのムダ」の「運搬のムダ」とは？
以前「運搬のムダ」とは
次のように説明しました
モノの必要以上の移動、仮置き、積替え
などのことです
「つくりすぎのムダ」により生み出した
必要以上のモノは
工程間で置く場所がなくなると
別の場所に仮置きせざるを得なくなり
量が多くなると積み替えなどの
余計な仕事が発生します
お客さんは商品そのものを欲しいわけで
それをつくる際の工程間の運搬なんかに
価値を感じるはずはないですよね？
では「運搬のムダ」の改善方法について
事例とともに考えてみましょう！
「運搬のムダ」改善事例①：間締めによる歩行削減
モノを加工する場所どうしが離れていると
その間は運搬する必要があります
そこで離れた工程をくっつけることで
「運搬のムダ」をなくすことができます！
例えば
- 加工機と図面台・検査台・工具パネル
- 作業台と部品置き場
- 入荷場と処理端末
- 検査装置と図面棚
等々
加工（検査）から次の加工（検査）へ
最短で最も効率よく運搬しているか？に
着目してみましょう♪
また、加工（検査）以外の場所に運搬する場合
なぜここへ運搬するのか？理由は何か？
次の工程と同期しているか？
にも着目しましょう！
「運搬のムダ」改善事例②：ハンドリフトの台車化
次の事例は「運搬」がどうしてもなくならない場合
それを効率化する方法についてです
ワークをパレットの上にのせて
ハンドリフトで運搬する
よくある光景ですよね？
でも、実際の作業は
ワークを運搬するだけではないのです
運搬に使用したハンドリフトは
たいてい置き場所が決まっていて
まずは置き場所まで取りに行き（空歩行）
次にワークの場所までハンドリフトを移動し（空運搬）
ワークがのったパレットを運搬し
運搬し終わったら決められた場所まで
ハンドリフトを返しに行き（空運搬）
そして加工場所まで戻る（空歩行）
ただでさえ運搬はムダなのに
空運搬、空歩行のおまけつき。。
ときにはハンドリフトを他の作業者が使用中で
探し回ることも。。
この手のムダは台車化を検討しましょう♪
台車にすれば、まずハンドリフトを取りに行ったり
戻したりという空運搬、空歩行はなくなります
また、パレットサイズより小型の台車にすると
一気に運搬するのではなく
小刻みに運搬することになります
つまり、小ロット生産に対応することになり
最も問題とされている「つくりすぎのムダ」
を抑制することができます
ワークや製品に合わせて
専用の台車を製作するのも良いでしょう
台車の製作で有名なところでは
矢崎化工株式会社のイレクター
や
スペーシア、
アルミ製でカッコいい
SUS
等があります
製作事例など紹介されていますので
ぜひ確認してみて下さい
「運搬のムダ」改善事例③：ペーパレス化による歩行削減
３つ目の事例は、事務作業の改善事例です♪
事務作業で「運搬のムダ」とは何でしょう？
事務作業と言っても
常に座ってるわけではないですよね？
ではどんなときに立って歩くでしょうか
例えば、最近ではプリンターも
複合機を使うことが多いと思います
印刷した印刷物を取りに行く
配布された資料をスキャンしに行く
それらは紙だから発生する
言わば『紙の運搬』ですよね？
ノートPCやタブレットなどのペーパレス化で
なくせる資料も多いと思います
特に電子データで配布しておいて
親切に一応紙でも印刷しておこう
なんてやりがちですが、ECRSの考え方で
まずはなくせないか検討しましょう！
さて、今回は「７つのムダ」のうち
「運搬のムダ」に対する改善事例
についていくつか説明しました
それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
すべては御社の発展のために
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