昔と違って今の時代は多くの工場が
多品種少量生産で困っています
だけどほとんどの会社が
その課題を解決しないままで
『どうすればよいかわからない』
『何かよい解決策を教えて欲しい』
『それは仕方のないことでしょ』
など、あきらめムードです
正直言ってもったいないと思います
だってこの多品種少量生産に
しっかり効率的に対応できれば
他社に対して優位になるばかりか
ものづくり企業の大切な考え方の
多くを気づかせてくれるからです
そこで今回は多品種少量生産とは？
多品種少量生産の課題とはなにか？
そしてどう対応すべきか？について
お話していきたいと思います
今回も読み終えるまでのお時間
しばらくお付き合いください
多品種少量生産とは何か
まず多品種少量生産とはなにか
いつものように辞書を調べましょう
多品種少量生産（読み方）たひんしゅ-しょうりょう-せいさん
多様な種類の製品を少量ずつ生産すること。今日の日本では、広義の意味での機械工業の約７割が、この種の形態をとる製造企業によって占められるといわれている。
出典 百科事典マイペディア／株式会社平凡社 より
表現がシンプルなので
あまり補足は必要ないでしょうか
多品種少量生産の反対
多品種少量生産の反対は
『少品種大量生産』
一般的に言う大量生産です
高度成長期時代は情報不足でした
１つの商品が売り出されれば
みんな行列をつくって買いに走った
つまりプロモーションによって
みんな１つのモノを欲しがった
だから大量生産がもっとも
効率的だった
しかし現代は情報過多の時代です
多くの商品が売り出されていて
それぞれが自分に合った商品を
探して知って欲しがる時代です
そりゃどうしても多品種少量生産に
なってしまいますよね
だけどこの課題に向き合っていない
工場が多いってのも事実なんです
多品種少量生産が生み出す問題
それではそんな多品種少量生産は
大量生産と比べてどんな問題が
生まれてくるのか？
以下の４つに整理してみました
問題２：取り扱う部品が多くなる
問題３：加工技術が多様化する
問題４：管理が複雑化する
これらについてもう少しだけ
補足していきましょう
問題１：段取り替えが増える
大量生産だと同じものをずーっと
つくっていくため効率的です
それが多品種少量生産になると
多くの品種を小まめに
切り替えながら作ることになります
そうすると切り替えが必要になる分
たくさんの段取り替えが発生します
生産に必要な道具やツールの入替
あるいは治具を設置し直したり
そのための調整をしたり
清掃・点検をしたり
品種を変えるとなると相当
仕事が増えるイメージなので
正直、面倒ですよね、笑
しかしこれに対応することが
本当の意味で強い現場をつくります
なので最初の問題は最もロスを生む
段取り替えが増えること、です
問題２：取り扱う部品が多くなる
２つ目の問題は取り扱う部品も
材料も多くなっていくことです
大量生産では同じ部品や材料を
大量に買えるため安くなります
しかし多品種少量生産では
対応する部品や材料もちょっとずつ
購入するので高くついちゃいます
一方でそれらを管理する労力も
時間も必要になってきますよね
材料がどこにいったかわからない
そのため納期が遅れるばかりか
重複発注してロスを生んだりと
これも正直、面倒になってきます
ホント仕事ってしんどいですね、笑
問題３：加工技術が多様化する
３つ目の問題は加工技術が
どんどん多様化していくことです
多品種少量生産ではすべてが
同じ種類の加工であることは少なく
ある品種をつくるのに必要な技術と
他の品種をつくるのに必要な技術は
微妙に違うことがよくあります
そうなってくると習得すべき技術が
どんどん増えていくことになります
そのためその品種に対応できる
作業者や設備が足りるか足りないか
それまでに習得させるためには
どの時期にどんな段取りが必要か
考えるべきことも増えていきます
問題４：管理が複雑化する
最後はこれまでの問題によって
管理体制がどんどん複雑化すること
段取り替えが増える
部品や材料が増える
必要な技術が増える
だからそれに対応するための
管理や負荷が雪だるま式に
膨れ上がってくるんです！
あー、面倒くさい！ってなります
だけど。。。だからこそ！
他社と比べた優位性を築く機会に
成り得るんです！
多品種少量生産の４つの課題
多品種少量生産な工場が多いこと
それは面倒な課題に直面している
工場がほとんどだということです
つまりこれらの問題に対応すれば
あるいは対応しなければ必ず
大きく差がつく、というわけです
では、これらの問題に対応するため
以下の４つのやるべきこと＝課題を
押さえていきましょう
課題２：取り扱う部品の共通化
課題３：必要な加工技術の蓄積･継承
課題４：先端技術の活用への対応
これらについても簡単に
補足を加えてまいります
課題１：段取り替え工数の最小化
まずは段取り替えにかかっている
工数の最少化を目指します
多くの工場では『ただ早く！』
段取り替えをするよう意識してます
つまり段取り替え工数は
個人の裁量とセンスに丸投げされて
作業者によってバラツキが出ます
バラツキが出ると遅い方に合わせて
生産計画は組まれることになり
全体的なロスを生み出していきます
多くの会社ではこの状態です
だからこそ職場内でチーム編成して
この段取り替え工数の最小化に
取り組んでいくことが重要です
これらが定期的に進化していけば
かならずライバル会社に比べた
有意性を築くことになります
逆に言えばライバル会社がこれに
取り組んでいれば将来がヤバいです
そのためまずは3s活動を活性化し
改善ができる習慣をつくることから
検討する必要があるかもですね
【参考情報】
課題２：取り扱う部品の共通化
２つ目の課題は取り扱う部品の
共通化を進めることです
開発者というのは変人が多い？ので
自分のこだわりを多く持っています
つまり芸術家に近い感覚であるため
全体の効率化にはあまり興味がない
だからこそ後から取り扱う部品の
共通化を開発者と一緒に検討する
そういった視点が大切になります
一方でお客さま指定の仕様の場合は
なかなかこちらから動きにくい
一面もあるとは思います
そのため、部品の共通化により
購入価格の低減メリット
管理工数の節減メリットなど
効果金額を折半した価格提示で
交渉することも効果的です
一方で部品の管理工数については
ITが得意な分野であるため
在庫管理システムの導入による
負荷軽減にも挑戦してみて下さい
課題３：必要な加工技術の蓄積･継承
作業者間でのバラツキが出ることに
対する対応としては腕を磨く以外
選択肢がありません
ただし自然に任せるのではなく
自職場に必要とされる技術を棚卸し
それぞれ作業者はどれができるか？
それらを整理したうえで加工技術の
習得計画と立てることで対処します
これって意外と作業者にとって
自分の目標が明確になる効果が高く
モチベーション向上が期待できます
特にそれぞれの工夫やアイデアを
集積した最適な作業を一緒に考え
作業マニュアルを作成するのも有効
初心者向けには動画
中級者向けには文書で作成するのが
向いていますのでご参考ください
【参考情報】
課題４：先端技術の活用への対応
多品種少量生産の拡大によって
管理負荷が増えたままになってます
だからこそＩＴ技術を駆使して
管理の複雑化に対応します
つまり多品種少量生産時代の
自動化への挑戦です
大量生産では簡単ですが
多品種少量生産での自動化は
とても難しい一面があります
なぜなら管理が複雑だからです
だからこそこれまでの３つの課題を
一つひとつ紐解くことで簡略化し
そのうえで自動化に挑戦します
これがクリアできれば間違いなく
他社に比べて優位に立てます
業界誌やＷＥＢ検索するなどで
ぜひシステム活用事例を入手して
テクノロジー導入の可能性を
疑わずに挑戦してみてください
【参考情報】
多品種少量生産の課題まとめ
さていかがだったでしょうか？
簡単な時代は長くは続かないので
やるべきことに挑戦してクリアした
会社だけが生き残ることができる
逆に言えば挑戦から逃げれば
事業が存続できるはずもないです
あなたの職場はどうですか？
これに気づいたあなたから変革を
進める必要があるとも言えます
ぜひきっかけとしてご活用ください
それでは今日はここまでです
今後とも宜しくお付き合いください☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
すべては企業発展のために
すべてはみんなの笑顔と元気のために
