IE手法による7つのムダ改善事例 〜⑤在庫のムダ編〜
IE手法による7つのムダ改善事例 〜⑤在庫のムダ編〜

前回はIE手法による
7つのムダ改善事例として
「加工そのもののムダ」
の改善事例について説明をいたしました

IE手法とトヨタ生産方式の関係については
こちらの記事を参照ください

 
トヨタ生産方式と言えば
在庫削減のイメージが
強いのではないでしょうか?
今回は「在庫のムダ」の改善事例について
説明してまいりましょう

 

トヨタ生産方式「7つのムダ」の「在庫のムダ」とは?

以前「在庫のムダ」とは
次のように説明しました

完成品、部品、材料が
倉庫などで保管され
すぐに使用されていないことです

 

工程間に滞留している「仕掛り在庫」
というものも含め、
いつ使うのかわからない
というのは「在庫のムダ」と説明しました

一番厄介なのは、「在庫のムダ」は
他の問題の本質を隠してしまうことです

 

例えば、品質上問題があれば
普通はそこでものづくりがストップし
後工程に影響が出ます

しかし、「在庫のムダ」により
とりあえず当面のものづくりには影響せず
本来必要な、問題の原因究明と対策が
後回しになりがちです

 

では「在庫のムダ」の改善方法について
事例とともに考えてみましょう!

 

「在庫のムダ」改善事例①:工程流れ線図活用による工程間仕掛り在庫削減

以前、流れ線図(フローダイアグラム)を活用した
準備作業の改善について説明しました

 
準備作業の改善で説明しましたこの手法は
工程間仕掛り在庫削減でも効果的です!

下記は以前の説明で用いた
旋盤とフライス盤をメインとした
金属製品製造業の現場の
フローダイアグラムを描いた例です

 

 
図中のD:滞留、▽:貯蔵 は
無くせないか、減らせないか、の観点で
改善することができました

例えば。。。
材料の一時置きやワーク保管(一時置き)は
その日の分だけを台車で運搬するなどで
無くす、もしくは減らせないか?

そして、特にムダなのは
D or ▽ から D or ▽ へ
つまり
滞留 or 貯蔵 から 滞留 or 貯蔵 へ
移行する流れです

これも、フライス盤と旋盤の作業を
同期化することで、減らせないか?

治工具も、よく使う治工具は
旋盤に近接化、もしくは
あらかじめセットすることで
治工具棚と設備の往復を
無くす、もしくは減らせないか?

こういった着眼点で現場を
チェックしていきたいわけです

 

このように製造現場では
単に仕掛り在庫に着目するのではなく
「D or ▽ ⇨ D or ▽」
の流れになっていないか
の視点で着目すると
「在庫のムダ」が見えてきます!

 

「在庫のムダ」改善事例②:工程間運搬の総量規制による仕掛り在庫増加の抑制

改善事例①でも工程間仕掛りの
在庫削減について説明しましたが
本事例では具体的な削減方法を紹介します

その方法とは。。。
前工程と後工程の間の在庫総量を
増えすぎないように規制することです

前工程がつくりすぎてしまう原因は
後工程が必要な量やタイミングが
把握できていないことが多いです

ではどうするかと言いますと
まず流れ線図などを活用して
本来であればこの工程間で
いくつ仕掛り在庫を持つべきか分析します

そして、その数の分だけタグを作成し
仕掛り在庫と常に一緒にしておきます

つまり、タグがないと前工程は後工程に
仕掛り在庫を送ることができない
そんなルールを浸透・徹底させます


 
そうすることで、前工程と後工程の間の
仕掛り在庫の増加を抑制することが
できるようになります

このようにタグを活用した仕掛り品の
総量規制の仕組みは有効ですので
一度お試しください

 

「在庫のムダ」改善事例③:保管資料の整理による事務作業効率化

3つ目の事例は、事務作業の改善事例です♪

事務作業で「在庫のムダ」とは
いったいどんなものが対象でしょう?

事務所で多いものと言えば
保管資料であることが一般的です

もし保管期限のルールがなければ
まずはルールを作りましょう

そして、決めたルールのとおり
保管しなくて良いものは捨てて
職場内の資料を要るものだけにしましょう
いわゆる「整理」ですね♪

 

捨てる判断が難しければ
いったんダンボール箱などに入れて
別の場所に保管しましょう

その際に開けたら分かるように
ガムテープで封をするなどしましょう

そして、例えば半年後などにチェックして
封が空いていないようであれば捨てるなど
捨て方についてもルールを決めれば
捨てやすくなりますよね

 

さて、今回は「7つのムダ」のうち
「在庫のムダ」に対する改善事例
についていくつか説明しました

 

いずれも「在庫のムダ」はなくすと
あったものがなくなるので
目で見て良くなったことが実感できます!

良くなったことが実感できると
改善して良かったな、としみじみ思えます

実は改善にはこういった『喜び』が
後からスパイスのように効いてくることを
もう皆さまは御存知のはずです

このような成功体験を地道に積み上げて
組織での改善活動を活性化して下さい!
 
 

 

それでは今日はここまで
今後とも宜しくお付き合いください☆

長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪

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