IE手法とは何か？について
IE手法の歴史、２つの柱を解説し
改善ノウハウであることを
前回の記事にてお伝えしました
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そこで今回は実際に進める改善ステップと
そのスキルとの関係、改善への考え方などについて少し解説を進めて参ります
しばらくお付き合いくださいませ
IE手法の改善ステップと活用スキル
さて、生産現場で改善を進めることは
実際にはとっても大変な作業です
どうやって対象を選べばいいのか？
どうやって分析手法を決めればいいか？
その分析はどうやって進めればいいのか？
あらゆる選択肢がある環境の中
できるだけ効率的なやり方で
すばやく成果を獲得したいところです
その説明ためにガイドとするのが
IE手法で活用する改善ステップです
とはいっても、その改善ステップは
とてもシンプルで一般的です
どんな改善でもおおよそこの４つの手順で
構成されているのではないでしょうか？
| 【IE手法の改善ステップ】 １．改善対象の選定 ２．現状分析 ３．改善案の検討 ４．改善案の実行 |
この４つの改善ステップごとの
活用するスキルを挙げていくことで
IE手法全体のイメージを伝えてみます
１．改善対象の選定では
改善の目的によって改善の対象単位を決めます
つまり、製品単位、工程単位、作業単位、動作単位を決めるための分析スキルとして
Ｐ－Ｑ分析、Ｐ－ＭＨ分析､資料分析などを活用します
２．現状分析において
生産状態を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す手法
・タイムスタディー、PTS法
・稼働分析（ワークサンプリング）
・工程分析
・連合作業分析
・ライン作業分析 など
これらの代表的なノウハウ・スキルを
IE手法の７つ道具と定義して
改めて説明をしたいと思います
３．改善案の検討の時に
発想を促すための基本的な見方・考え方
・ＥＣＲＳ
・５Ｗ１Ｈ
・ブレーンストーミング など
４．改善案の実行時には
動作経済の原則を参考にします
さて、上記のどれだけの分析手法をご存知でしょうか？
聞いたことのあるスキルと
ないスキルが混在しているとは思いますが
基本的にこの詳細を理解することで
改善ステップを進めるにあたり適切に
活用できるようになる必要があります
生産の構造と改善の２つの狙い
ではいったいどんな改善を進めるのか？
生産の構造を少し見ながら
改善への考え方を整理してみましょう
縦に工程を並べています
横には製品を並べています
その時に２つの流れを捉えていきます
製品Ａや製品Ｂが縦方向に
工程を流れていきます
つまりこれが『製品の流れ』です
一方で工程１や工程２はそれぞれ
製品Ａ、製品Ｂと順番に加工していきます
つまり『作業の流れ』です
この流れに沿って改善を考えていきます
つまり。。。
①製品の流れの改善
と
②作業の流れの改善
です
この２つの改善におけるそれぞれの狙いと
代表的な活用ノウハウについて
もう少し説明を進めます
工程分析＝①製品の流れの改善
①製品の流れに着目して改善を進めるのは
いわゆる工程改善の領域です
どういうふうに製品が流れていって
どれだけの時間をかけて製品が完成するか
などを観察・分析して改善していきます
狙いとしては
生産期間を短縮したり
在庫を減らしたり
これらを分析するのに
『工程分析』というノウハウを活用します
作業分析＝②作業の流れの改善
そしてもうひとつは
作業の流れという見方もあります
ある工程の流れはどうか？
作業はどのように行われているか？
こういった②作業の流れに着目するのは
作業改善の領域です
生産性を向上する
配置人員を見直す
不良を削減します など
工程に沿って流れを見て考えていく
という方向性
ここれ活用するノウハウとしては
タイムスタディー
稼働分析
ライン作業分析
連合作業分析 など作業分析系
IE手法の改善ステップとスキルのまとめ
『製品と作業』２方向の流れに沿って
それぞれの改善ノウハウに違いがあること
まずはその構造を理解いただきたく
いずれにせよ
４つの改善ステップを進めるためには
多くのノウハウの理解が必要になります
今後の記事ではできるだけ
どの場合、どのパターンで
どのノウハウ・スキルを活用できるか？
さらなる詳細を説明したがら
それを理解していただけるように
わかりやすい解説を進めていくことを
意識して進めてまいります
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それでは今日はここまで
今後ともよろしくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
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