作業ミスをなくす方法～作業ミスの原因は作業者にあらず～

ものづくりをお仕事としている限り
なかなかなくならないのが作業ミス

作業ミスは作業者のうっかりが
原因だと決めつけ勝ちですが
『気を付けろ！』と叱ってみても
根本的に対策したことになりません

 
そりゃそうですよね

作業者だったミスしよう！と思って
ミスしているわけではないですから

 
だったらその作業ミスはどうやって
減らしていけばよいのか？

本質的な作業ミスをなくす方法を
今回のテーマにしようと思います

この記事を読み終えるまでのお時間
今回もお付き合いくださいませ

 

作業ミス＝ヒューマンエラーの正体

作業ミスというのはほとんどの場合
人がエラーを起こす事象を指します

 

 
ここで重要なのは
本人の意図ではないということです

なので仕事が忙しいから手を抜いた
だるくてやるべきことをしなかった
など人が判断したことは対象外です

そのため作業ミスで言えることは
〇 意図的に犯したものではない
〇 通常は正しく遂行できている
ということが言えます

 
で、つまりここで言えるのは
エラーはあくまで結果であって
真因ではないということです

ではエラーの真因とは
どのようなことなのでしょうか？

 

作業ミス＝ヒューマンエラーの真因

一般的な作業ミスの真因は
以下の３つだと言われています

 

 
これらについてもう少しだけ
補足してみましょう

 

真因１：作業ミスを生む環境

ヒューマンエラーを生み出すのは
作業環境の不備からの影響が大きい

照明が暗かったり空調が壊れてたり
作業者側の立場に立った作業環境を
整備することが必要とされます

 

真因２：作業ミスを生む作業

作業そのものがミスを出しやすく
なっていることも多いのが実状です

過度な負荷やそもそも無理のある
作業条件が設定してあったり
訓練不足や意欲が低くなる組織も
その真因に挙がることがあります

 

真因３：作業ミスを生む設備

作業する設備に関わる真因も
多くの工場に潜んでいます

機械や装置の人間工学的配慮不足
運転や保全に必要な技術的データが
そもそもない場合も問題になります

 

作業ミス＝ヒューマンエラーのよくある原因分析事例

多くの職場で作業ミスを起こす
原因分析の実施事例をまとめると
おおむね以下の原因が出てきます

 

 
この対策を繰り返した現場感では
エラーの原因の８０％は職場環境
純粋に個人に起因するのは２０％

つまり多くのエラーの原因は
作業環境の整備･改善を任されている
管理者の責任で起きていると
言ってよい構造が見えてきます

 

作業者のミスの視点

一方で作業者に
なぜ作業ミスが起きたのか？
その背景事情をヒアリングすると
①単純作業の繰り返し
②行動、思考に変化が無くなる
③「次どうする？」という段取り思考力が低下
④「次も同じだろう」と確認無しで勝手な判断
⑤たまに、いつもと違う製品が流れてきたり、違う作業をするとポカミス発生
などの声をよく聞きます

これってどういうことかと言うと
『集中力は長くつづかない』という
人間の特性を考慮していない結果
エラーが起きているということ

 
やはりエラーが起きる原因を
そのまま放置しているからこそ
またエラーが起こってしまう

そういう状況だと管理者がしっかり
理解しておく必要がありそうです

 
人の集中力は２０分しか続かないと
一般的には明らかになっているので
１５分交代制度の現場もあります

ミスが出ない職場環境、作業手法を
探し続け、改善し続けることが
必要とされるとご理解ください

 

作業ミスをなくす改善の方向性

ではどのようにして作業ミスを
なくしていけばよいのでしょうか？

それは以下の３つの着眼点を参考に
改善の方向性を実行してください

 

 

着眼点１：動作の楽な作業にする

・見にくい
・掴みにくい
・動きにくい
・疲れやすい　等の作業は
作業ミスの原因となります

色分けをして見やすくする
冶工具、製品を持ちやすい形にする
などで動作の楽な作業にして下さい

 

着眼点２：技能、勘の不要な作業にする

高度な技能や熟練、勘の必要な作業は
冶具を使ったり機械化するなどで
誰でも同じ作業が可能となるよう
工夫したり改善したりします

たとえば新入社員や応援者など
不慣れな作業者でも間違いなく
作業できるように考えていきます

 

着眼点３：感覚に頼らない作業にする

目や耳、感触など
人間の感覚に頼った作業ってのは
どうしてもミスを起こしやすいです

なのでこれらを少なくするために
冶具化や機械化を検討していきます

 

自然のチカラを味方につけよう！

これらの着眼点で改善を進めるのに
自然のチカラをうまく使いましょう

具体的には
物理的（邪魔棒）
重力（不良品を自動で落とす）
磁力（固定）
浮力（物理的、水圧）
電力（通電、確認ランプ）
風力（エアーでエラーをはじく）
光（光センサで確認）
バネ（重さエラー）
などを使うということです

これらによって無理なく自然に
ミスを減らせるようになりますので
参考にしてみてください

 

作業ミスをなくすポカヨケ対策の手順

作業ミスをなくすための対策を
『ポカヨケ対策』とも呼びます

そのポカヨケ対策の手順について
以下に一例を紹介します

 

プロセス	内容
手順１	ポカヨケ対策の対象を明確にする 不具合対象の明確化を進めます。
手順２	目標を決め、実施計画を立てる 目標：不良個数、件数等定量的に。　計画：５Ｗ１Ｈについて。
手順３	ポカミスの原因を追究し、改善案を出す ①あらゆる観点、角度から考える。 ②自分の常識、他人の批判にとらわれず、自由に考えあらゆる角度から検討。
手順４	改善案を比較評価する 効果、作業性、費用、保全性
手順５	改善案を実施する 自部署で行なえるもの、他部署へ依頼するものに層別。
手順６	実施結果を確認する ①確実な効果があるか？ ②作業がやりやすくなっているか？ ③誰がやっても間違いなくやれるか？ ④改善によって他へ悪影響を与えていないか？
手順７	歯止めする 機械、冶具、工具等へ「ポカヨケ」を正式に組み入れる。 作業手順等を標準化し、教育・訓練を行なう。
手順８	日常管理を徹底する ①管理図によって管理状態にあるかどうかをチェックする。 ②定期的に計測器、機械、設備、ポカヨケ機構を点検する。

 

 
これらを参考にしながらメンバーで
各職場の最適な進め方を検討して
作業ミスを根絶するための議論を
ぜひスタートさせてください

 

作業ミスをなくす方法まとめ

さて作業ミスをなくすためには
管理者による作業環境整備が重要だと
ご理解いただけたかと思います

その環境整備は整理・整頓・清掃
まずは３Ｓ活動を進めることと
治具化・機械化を進めること

やはり組織的な基礎力と機能強化

これら以外に進化の道はないと
言っても過言ではありません

ぜひお互い磨いていきたいものです

 

 

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり

いつもありがとうございます♪

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