再発防止の方法～不良が発生しない仕組み作り

これまで3回にわたり
不良発生時の原因の究明
についてお話してきました。

今回は、その締めくくりとして、
再発防止の仕組み作りについてお伝えします。

前回は『なぜなぜ分析』で
不良の真因を見つける方法
について説明しました。

まだお読みでない方は以下をご参考ください。

製造部 SEIZO-BU

製造業事例を分析できるなぜなぜ分析～根本原因を追及するツール～

https://seizo-bu.com/qc-pro/品質管理について/製造業事例を分析できるなぜなぜ分析～根本原因

前回は、不良対応の前半部分「不良原因の特定」についてお話しました。まだお読みでない方は以下をご参考ください。　今回は、今回は不良対応の後半部分、不良の直接原因からさらに深堀りして、根本原因の追究方法である「なぜなぜ分析」についてお話します。 なぜなぜ分析の流れまずはなぜなぜ分析の流れを次の3ステップで説明していきます。 なぜなぜ分析の流れSTEP1：問題の設定STEP2：因果をつなげるなぜなぜ5回STEP3：真因の決定 STEP1：問題の設定掘り下げる問題＝事象を設定します。不良対応の根本原因追及にお...

なぜなぜ分析で特定した
『真因』に対する対策を
検討するのが基本ですが、
単なる対策ではなく、
二度と発生させない
『再発防止策』とすることが重要です。

再発防止と応急処置の違い

再発防止について考えるにあたり、
応急処置と再発防止との違い
を理解しておきましょう。

応急処置とは、
不良の直接原因への
『個別対応』のことです。

同じ原因による不良をなくすのが目的です。

最初の段階で応急処置をすることで、
同じ不良は発生しなくなります。

しかし、根本的な原因に対する対策ではないため、
また別の問題が発生します。

つまりモグラたたきのような状態です。
会社全体で不良を減らすには、
非常に効率の悪いやり方です。

一方、再発防止とは、
二度と不良が起きないようにする
『未然防止』の対策です。

不良が発生しない仕組み作りのことです。

「なぜなぜ分析」で特定した
①発生面
②管理面

双方の根本原因に対し、
単に原因を取り除くだけでなく、
実行される仕組み作り、
それが再発防止対策です。

仕組みへ落とし込むことにより、
誰もがその対策を実行でき、
未然に防止できます。

そして、客先での不良の場合には、
最終報告として、
再発防止策について報告します。

単に発生した不良に対する個別対策
を報告するのではなく、
なぜなぜ分析で導いた根本原因と
それを排除する再発防止策、
これを示すことで、
『改善できる会社』
として信頼を得られるでしょう。

不良発生で低下した信頼を
回復させるだけでなく
逆に印象が良くなる可能性もあります。

仕組みへの落とし込み

それでは、
仕組みへの落とし込み方について
みて行きましょう。

順番にみていきましょう。

（１）ルール化

根本原因を取り除く方策、
それをルールとして定めます。

前回の『なぜなぜ分析』で
導き出した再発防止策
①新人教育制度を設ける
②整頓場所を決定し表示する
を例に説明していきます。

①を例にとると
新人教育を受ける/受けさせる
ことを会社のルールとして定めます。

②であれば
すべてのモノの置き場所を決めること
をルールとして定めます。

当然ながら、
ルールは守られる前提です。
守るためには、次の『標準化』
が重要になってきます。

（２）標準化

最もよいやり方を決めます。

この時、品質部門だけで決めず、
「なぜなぜ分析」に関わった全員で
どんなやり方にすればよいのか？
を検討します。

誰も守れないやり方に決めても
意味がありません。

根本原因を二度と発生させないために
（１）でルール化した内容を
どんな方法でやればよいのか、
『自分たちに最適なやり方』
を自ら決めます。

この標準化活動こそが
組織の「カイゼン力」を上げる
最も重要な活動です。

（３）マニュアル化

最後は、ルール化、標準化した内容を
見ればわかる『マニュアル』にします。

個人で活動しているだけなら
マニュアル化の必要性は
あまり感じないかもしれません。

しかし、組織として皆で実行するには
マニュアルは必須です。

マニュアルといっても、
文章で書かれた物もあれば
最近では動画マニュアルや
電子データとして閲覧できる
WEB形式のマニュアル
などもあります。

皆さんの職場に最適な
マニュアルの形式にしてください。

マニュアルにすることにより、
『横展開』
ができるようになります。

他の部門においても
同様の改善を行った方がよい
という場合も多くあります。

不良対策を行った結果は
全社で共有するルールにする、
全社会議で発表する、など
『全社共有の仕組み』
も作っておくとよいでしょう。

継続的な対策

これまで実行してきた
・不良原因の特定
・根本原因の追究
・再発防止対策
で当面の不良対策としては完了します。

しかし、未然防止の仕組みは
時として
『賞味期限切れ』
のような状態に陥ります。

例えば、
・担当者が変わった
・使う機械が変わった
・扱う製品が変わった
・異なる工程が追加された
といったことにより
同じやり方では不良を防げない
という場合もあります。

『４Mの変化』に着目して、
ルール化、標準化した内容が
そのままでよいのかどうか、
見直すようにします。

これもまた、『ルール化』
しておくとよいでしょう。

変化があった際には見直す
というルールにしておけば
再発防止対策が継続的に
有効なものになります。

・不良原因の特定活動
・根本原因の追究活動
これらを毎回やって
だんだん慣れてくると
不良発生に関わらず
網羅的に改善点を考えたり
根本を追求するクセ
がついてより改善が進む、
そのような正のスパイラルで
『カイゼン力』をどんどんアップ
していってください！

まとめ

今回は、
再発防止策と不良が発生しない仕組み作り
についてお話しました。

きちんと再発防止策を定め
しっかり実行することにより
不良を未然に防止できます。

また、
継続的に取り組むことにより
扱う製品や担当する人など
何らかの変化が生じた際にも
未然防止の対策が取れます。

[color color=”blue”]～最後に～[/color]

４回にわたり
不良への対応について
説明してきました。

チームで実践すると
『カイゼン活動』
が職場に定着し、
組織力がアップします。

不良発生は品質改善のチャンス！
しっかり取り組んで
レベルアップを図りましょう！