新７つのムダとは～製造業が知るべきトヨタ流ムダとの向き合い方～

我が国が誇る製造業：トヨタでは
『７つのムダ』という定義がある

彼らはこの『ムダ』を徹底的に
なくす努力を継続することで
世界で戦える企業にまで
のぼりつめているというわけです

つまりトヨタの戦い方から我々は
学ぶべき部分が多分にあると思います

そのため今回は7つのムダだけでなく
新7つのムダも取り扱いながら
『ムダ』となにか？
そしてどう向き合うべきか？を
お話していこうと思います

今回も読み終えるまでの
しばらくの時間、お付き合い下さい

ムダとはなにか？

多くの支援企業や企業研修で
よく質問することがあります

それは
『あなたの会社の労働時間の中で
お金になる仕事は何割くらいを
占めていると思いますか？』です

そうすると多くのヒトが
７～９割くらいだと答えるんです

でも本当はその逆で
１～３割のところが多いんですよね

え？そんなことないって？笑

ちょっと下のチェックリストで
自職場のムダを見つけてみて下さい

こうやって見ていくと
『７～９割くらい』と考えてた方も
ちょっと自信がなくなって
５割くらいかなぁと気づき始めます

トヨタの強さの原点

『トヨタの強さの原点
大野耐一の改善魂』
（日刊工業新聞社2015年）の中で
以下のような文章があります

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トヨタ強さの原点 大野耐一の改善魂 保存版 (B&Tブックス)

　いろいろなムダを探すのに、『トヨタ生産方式』の本でいうと、７種類のムダがあることになっております。私は７種類というつもりで言ったのではなく、『ムダは癖と一緒で、おれには癖がないと思っていても、ヒトからみると「なくて七癖」といって、７つぐらいの癖は残っているんだぞ、だからもうムダは退治したと思っても、まだ７つや８つごろごろしている』というふうに言ったつもりのものが、いつの間にか『ムダには８つの種類がある』なんていうようになった。・・・（中略）あれから２０年たって、いまだに７つの種類しか見つけられなければ、トヨタ生産方式はちょっと緩んでいるなと考えてもらって、１０種類や１２種類できていないとおかしい・・・

以上の文章から類推されることは
大野耐一氏はまだまだ数多くの
ムダがあることを示唆しているため
我々は独自の視点でムダを見つける
ポイントを探し出す必要があります

そこでQC活動の見える化ツールに
QC7つ道具と新QC7つ道具がある様に
7つのムダには新7つのムダがあると
藤井春雄氏の提案を紹介します

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儲かる「ＩＥ七つ道具」の活用術

これによって新たなムダの
洗い出しにつながれば幸いです

７つのムダについて

しかし新７つのムダを紹介する前に
オリジナルの７つのムダについて
おさらいを兼ねて押さえていきます

では１つひとつ簡単にお話します

ムダ１：加工のムダ

最初のムダは『加工のムダ』です

バリ取りやチョコ停をはじめ
位置出しや清掃、監視作業など
不随作業として発生している
多くのムダを言います

つまり付加価値
価値を付け加える加工以外は
ムダをとらえるわけです

これが１つ目のムダ

ムダ２：在庫のムダ

次は『在庫のムダ』です

これは多くのムダを隠し
あらゆるムダを容認し
ムダ排除の意欲を失わせる巨悪です

これは本当に早く取り除かないと
どんどん他のムダを生み出します

ムダ３：作りすぎのムダ

３つ目は『作りすぎのムダ』です

必要以上につくることは
作業時間や負荷そのものもムダだが
前述の『在庫のムダ』を生みだす為
百害あって一利なしです

ムダ４：手待ちのムダ

４つ目は『手待ちのムダ』です

仕事がアンバランスであるときに
発生するムダとなります

やはりこれも避けたいムダです

ムダ５：動作のムダ

次は『動作のムダ』です

負荷がかかるムリな作業や
取ったり置いたりのムダも
できるだけなくしたいところ

ムダ６：運搬のムダ

６番目は『運搬のムダ』です

レイアウトの不備や
ラインづくりの工程編成が
うまくできていないと発生します

このムダ削減も効果が高い項目です

ムダ７：不良のムダ

最後は『不良のムダ』です

不良発生、つまり役に立たない
『不良』をつくり続ける究極のムダ

本当に避けたいですよね

新７つのムダについて

そして藤井春雄氏が提唱する
新７つのムダがこちらです

それぞれどういうムダなのか
説明を加えていきましょう

ムダ１：情報のムダ

最初のムダは『情報のムダ』です

指示間違いや情報過多であることで
生まれる非効率なムダとのこと

情報の在り方を対策することで
このムダは対策できそうですね

ムダ２：スペースのムダ

２つ目のムダは『スペースのムダ』

場所が広すぎたりスペースのムダで
空間のムダのことです

家賃や倉庫代を支払っているのに
有効に活用されていないムダ

これも大きいかもしれませんね

ムダ３：産業廃棄物をつくるムダ

次は『産業廃棄物をつくるムダ』

機械や設備などを廃棄する時の
処理に手間･ヒマ･資金がかかるムダ

うわー、これも付加価値からは
遠い存在のムダですよね

ムダ４：立ち上げのムダ

４番手は『立ち上げのムダ』です

これは新しく立ち上げる工程や
新製品の立ち上げで生じるムダです

慣れないため事前にいろいろ検討し
このムダを削減したいものです

ムダ５：工数（時間）のムダ

次は『工数（時間）のムダ』です

工程の直結化、つまり
ラインバランスや多能工化による
同期化が図れないため発生するムダ

タイミングをうまく合わせられれば
発生しないムダなんだけど
積極的に対策しなければこのムダは
なくならないんですよねー

ムダ６：管理のムダ

６つ目は『管理のムダ』です

データチェックや管理作業など
余分な作業のムダです

そりゃ、なにか価値を生んでるかと
考えてみるとやめたくなりますよね

ムダ７：劣化のムダ

最後は『劣化のムダ』です

特に食品などの消費期限
あるいは賞味期限などによって
発生するムダです

新７つのムダとは～製造業が知るべきトヨタ流ムダとの向き合い方～まとめ

この７つのムダ、新７つムダとは
ムダを見つけるためのフレームと
言って間違いは少ないと思います

でも本当はこの見方に慣れて
自職場に特化したムダを見つける

そういった完成を磨きこむことが
まずは対策への第一歩ですよね

まずは従業員の問題意識
つまり『ムダを見つける目』を
極限まで育て上げていく

そういった課題と向き合うことが
世界のトヨタ流と言えそうです

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり

いつもありがとうございます♪

すべては御社の発展のために
すべてはあなたの笑顔のために