新7つのムダとは~製造業が知るべきトヨタ流ムダとの向き合い方~
新7つのムダとは~製造業が知るべきトヨタ流ムダとの向き合い方~

我が国が誇る製造業:トヨタでは
『7つのムダ』という定義がある

彼らはこの『ムダ』を徹底的に
なくす努力を継続することで
世界で戦える企業にまで
のぼりつめているというわけです

つまりトヨタの戦い方から我々は
学ぶべき部分が多分にあると思います

そのため今回は7つのムダだけでなく
新7つのムダも取り扱いながら
『ムダ』となにか?
そしてどう向き合うべきか?を
お話していこうと思います

今回も読み終えるまでの
しばらくの時間、お付き合い下さい

 

ムダとはなにか?

多くの支援企業や企業研修で
よく質問することがあります

それは
『あなたの会社の労働時間の中で
お金になる仕事は何割くらいを
占めていると思いますか?』
です

 

そうすると多くのヒトが
7~9割くらいだと答えるんです

でも本当はその逆で
1~3割のところが多いんですよね

え?そんなことないって?笑

ちょっと下のチェックリストで
自職場のムダを見つけてみて下さい

 

ムダのチェックリスト
・工具を探す時間は価値を生んでますか?
・製品の運搬・移動は価値を高めますか?
・丁寧に検査することは価値を生みますか?
・作業の手直しで製品の価値は向上しますか?
・お客さまにとって仮置きは価値がありますか?
・事務処理は顧客価値を高めますか?
・入念な打ち合わせは本当に価値向上に必要か?
・理想的な状態とはどんな状態ですか?

こうやって見ていくと
『7~9割くらい』と考えてた方も
ちょっと自信がなくなって
5割くらいかなぁと気づき始めます

トヨタの強さの原点

『トヨタの強さの原点
大野耐一の改善魂』

(日刊工業新聞社2015年)の中で
以下のような文章があります

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トヨタ強さの原点 大野耐一の改善魂 保存版 (B&Tブックス)

 

 いろいろなムダを探すのに、『トヨタ生産方式』の本でいうと、7種類のムダがあることになっております。私は7種類というつもりで言ったのではなく、『ムダは癖と一緒で、おれには癖がないと思っていても、ヒトからみると「なくて七癖」といって、7つぐらいの癖は残っているんだぞ、だからもうムダは退治したと思っても、まだ7つや8つごろごろしている』というふうに言ったつもりのものが、いつの間にか『ムダには8つの種類がある』なんていうようになった。・・・(中略)あれから20年たって、いまだに7つの種類しか見つけられなければ、トヨタ生産方式はちょっと緩んでいるなと考えてもらって、10種類や12種類できていないとおかしい・・・

 

以上の文章から類推されることは
大野耐一氏はまだまだ数多くの
ムダがあることを示唆しているため
我々は独自の視点でムダを見つける
ポイントを探し出す必要があります

そこでQC活動の見える化ツールに
QC7つ道具と新QC7つ道具がある様に
7つのムダには新7つのムダがあると
藤井春雄氏の提案を紹介します

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儲かる「IE七つ道具」の活用術

これによって新たなムダの
洗い出しにつながれば幸いです

 

7つのムダについて

しかし新7つのムダを紹介する前に
オリジナルの7つのムダについて
おさらいを兼ねて押さえていきます

トヨタ流『7つのムダ』について
ムダ1:加工のムダ
ムダ2:在庫のムダ
ムダ3:作りすぎのムダ
ムダ4:手待ちのムダ
ムダ5:動作のムダ
ムダ6:運搬のムダ
ムダ7:不良のムダ

 

では1つひとつ簡単にお話します

 

ムダ1:加工のムダ

最初のムダは『加工のムダ』です

バリ取りやチョコ停をはじめ
位置出しや清掃、監視作業など
不随作業として発生している
多くのムダを言います

つまり付加価値
価値を付け加える加工以外は
ムダをとらえるわけです

これが1つ目のムダ

 

ムダ2:在庫のムダ

次は『在庫のムダ』です

これは多くのムダを隠し
あらゆるムダを容認し
ムダ排除の意欲を失わせる巨悪です

これは本当に早く取り除かないと
どんどん他のムダを生み出します

 

ムダ3:作りすぎのムダ

3つ目は『作りすぎのムダ』です

必要以上につくることは
作業時間や負荷そのものもムダだが
前述の『在庫のムダ』を生みだす為
百害あって一利なしです

 

ムダ4:手待ちのムダ

4つ目は『手待ちのムダ』です

仕事がアンバランスであるときに
発生するムダとなります

やはりこれも避けたいムダです

 

ムダ5:動作のムダ

次は『動作のムダ』です

負荷がかかるムリな作業や
取ったり置いたりのムダも
できるだけなくしたいところ

 

ムダ6:運搬のムダ

6番目は『運搬のムダ』です

レイアウトの不備や
ラインづくりの工程編成が
うまくできていないと発生します

このムダ削減も効果が高い項目です

 

ムダ7:不良のムダ

最後は『不良のムダ』です

不良発生、つまり役に立たない
『不良』をつくり続ける究極のムダ

本当に避けたいですよね

 

新7つのムダについて

そして藤井春雄氏が提唱する
新7つのムダがこちらです

藤井春雄流『新7つのムダ』について
ムダ1:情報のムダ
ムダ2:スペースのムダ
ムダ3:産業廃棄物のつくるムダ
ムダ4:立ち上げのムダ
ムダ5:工数(時間)のムダ
ムダ6:管理のムダ
ムダ7:劣化のムダ

それぞれどういうムダなのか
説明を加えていきましょう

 

ムダ1:情報のムダ

最初のムダは『情報のムダ』です

指示間違いや情報過多であることで
生まれる非効率なムダとのこと

情報の在り方を対策することで
このムダは対策できそうですね

 

ムダ2:スペースのムダ

2つ目のムダは『スペースのムダ』

場所が広すぎたりスペースのムダで
空間のムダのことです

家賃や倉庫代を支払っているのに
有効に活用されていないムダ

これも大きいかもしれませんね

 

ムダ3:産業廃棄物をつくるムダ

次は『産業廃棄物をつくるムダ』

機械や設備などを廃棄する時の
処理に手間・ヒマ・資金がかかるムダ

うわー、これも付加価値からは
遠い存在のムダですよね

 

ムダ4:立ち上げのムダ

4番手は『立ち上げのムダ』です

これは新しく立ち上げる工程や
新製品の立ち上げで生じるムダです

慣れないため事前にいろいろ検討し
このムダを削減したいものです

 

ムダ5:工数(時間)のムダ

次は『工数(時間)のムダ』です

工程の直結化、つまり
ラインバランスや多能工化による
同期化が図れないため発生するムダ

タイミングをうまく合わせられれば
発生しないムダなんだけど
積極的に対策しなければこのムダは
なくならないんですよねー

 

ムダ6:管理のムダ

6つ目は『管理のムダ』です

データチェックや管理作業など
余分な作業のムダです

そりゃ、なにか価値を生んでるかと
考えてみるとやめたくなりますよね

ムダ7:劣化のムダ

最後は『劣化のムダ』です

特に食品などの消費期限
あるいは賞味期限などによって
発生するムダです

 

新7つのムダとは~製造業が知るべきトヨタ流ムダとの向き合い方~まとめ

この7つのムダ、新7つムダとは
ムダを見つけるためのフレームと
言って間違いは少ないと思います

でも本当はこの見方に慣れて
自職場に特化したムダを見つける

そういった完成を磨きこむことが
まずは対策への第一歩ですよね

 

まずは従業員の問題意識
つまり『ムダを見つける目』
極限まで育て上げていく

そういった課題と向き合うことが
世界のトヨタ流と言えそうです

 

 

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり

いつもありがとうございます♪

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