3s活動の事例紹介②～工場のビフォーアフター整頓編～

前回から始めた工場の改善事例を
ビフォーアフター画像を並べて
紹介するシリーズの第２段です

ぜひ参考にしながら
これくらいならできる、なり
もっとレベルの高い改善が欲しい
などと自職場と比較しながらも

しっかり改善を進めている彼らに
称賛を送っていただければ幸いです

では今回も読み終えるまでのお時間
しばらくお付き合いくださいませ

 

整頓とは？～基礎知識編～

3sの整頓活動の事例紹介の前に
整頓とはどのような活動か？

改めて基礎知識を押さえておきます

 

 

 

そのことによって
『職場にモノに最高のパフォーマンスを発揮していただける』
環境づくりがゴールです

その環境づくりのためには
『３定』と呼ばれる考え方が
とても大切だと言われています

 

 

定位で置き場所を決めて
定品でその置き場所に名前を書いて
定量で上限下限を表示することで
誰がみても何がどこに置いてあるか
どこに戻すべきかが認識できる

まるで初めて行った広いスーパーで
お目当ての商品が探せるような

そんな職場づくりを進めるのが
整頓の本来の意味合いです

【ご参考リンク】
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ではそんな職場に近づけるため
どのような改善を進めているのか
少し整頓の事例をみていきましょう

 

3s事例～整頓：工具編～

やはり整頓活動でもっとも
イメージしやすいのは工具ですよね

なのでまずは工具を対象として
整頓した改善事例を５つ紹介します

 

3s活動事例①：道具箱の整頓活動

 

ビフォーの写真を見るとわかる通り
道具をバケツに突っ込んでた状態

道具箱と言ってよいかどうか、苦笑

これは正直、道具がかわいそうです

その反省あったのか、どうだか
しっかり形跡整頓を実施し
ちゃんと置き場所をつくって
表示をする改善を施した事例です

これでなんだかきっちりとした
仕事ができそうなイメージです

イメージは大事ですよね～

 

3s活動事例②：道具収納ケースの整頓活動

２つ目の改善事例は同じ道具でも
収納ケースに入っていた状態

しかもガラス扉で守られて大切に
しかも見えるように扱っていた

けれどよくよく考えてみると
道具を取り出す時にわざわざ
ガラス扉を開けるアクションが
ムダなんですよね

 
そこでスッと取り出せるよう
不必要な道具を整理したうえで
形跡整頓を実施した改善です

これで取り出す時間も短縮でき
戻す時間も短縮できたでしょうね

改善への方向性の判断が
素晴らしい改善かと思います

 

3s活動事例③：道具置き場の整頓活動

これまで必要な時に治具置き場まで
アイボルトを取りに行っていたが
作業場近くに置き場所をつくった
改善事例です

やはり基本的な考え方は
すぐ使うモノは近くに
めったに使わないモノは遠くに、が
セオリーなのでそれを実現した改善

これもそこそこ効率性が高まった
改善事例ですのでぜひ応用ください

 

3s活動事例④：金型置き場の整頓活動

 

セットプレス用の金型置き場は
結構、場所を取りますよね

しかもサイズバリエーション別に
準備して、となると数もすごいので
ここから作業に必要な金型を
探すのにも相当時間がかかりそう

 
そこで、サイズやタイプ別に
専用ラックを作って収納する
改善を思いついて実施したそうな

これは独自性がつよくて
素晴らしい改善ですよね

これはだいぶ効率性が図れた
改善事例かと思います

 

3s活動事例⑤：ドリル刃置き場の整頓活動

ドリル刃は意外と片付いてなくて
道具箱にバラバラに置かれていて
作業前に探してもよく使う刃だけ
どこいったかわからなくて探してる

そういった作業者をよく見ます、笑

でもこの職場は元から工夫して
ドリル刃を順番に刺していただけ
だいぶ管理されているかと思います

それをさらにサイズ表示することで
探さなくてもスッと取れるように
した合理的な改善です

 
取る時間の短縮はもちろんですが
ないサイズをいつまでも探す時間が
圧倒的になくなる効果が高いです

ぜひ皆さまも真似してみてください

 

3s事例～整頓：備品編～

次は備品置き場や倉庫などが
多く改善が進んでいます

今回は代表的な３事例を紹介します

 

3s活動事例⑥：オイル置き場の整頓活動

オイル置き場が乱雑だったので
ちょっと整理・整頓した改善です

たしかにスッキリした印象なのは
やはりオイル以外のモノがここに
置かれていたからですよね

 
あるべきところに戻すことで
スペースが確保できたことで
上に積まなくてよくなったので
安全性も向上しています

この事例からもやっぱり
ルールが守れない職場は
5Sが継続できない意味が
理解いただけるかとおもいます

なので正直、この改善の次には
こうならない予防策を考えて
徹底にトライして欲しいと願います

 

3s活動事例⑦：部品置き場の整頓活動

部品置場になんとなく置いていたが
区画することで部品置場にルールを
設定した改善です

区画内に部品を置いて
それ以外のエリアで通行する

そのことで安全環境に貢献できるし
スペースが足りるか足りないかが
わかるようになってきますよね

この改善でルールができたなら
次はルールを守るための改善を
考えていただければとおもいます

 

3s活動事例⑧：備品置場の整頓活動

乱雑に置かれていた備品置場に
区画線をしっかりと引いたうえで
何をどこに置くのかを表示した改善

上から吊るした表示が特徴的ですね

これはわかりやすいと思います

始めていったスーパーでも
商品の位置がわかるのはこの
上から吊るされた表示の
効果が大きいですよね

はじめて来たヒトでもわかる

つまりいつもいるヒトはそれを
守ってるかどうか誰が見てもわかる

これがルール順守のためのひとつの
工夫として有効ですのでご参考に

 

3s活動の事例紹介②～工場のビフォーアフター整頓編～まとめ

さて今回は整頓編を紹介しましたが
皆さまの職場では同様な改善が
どんどん進んでいますでしょうか？

3S活動の中でも整頓活動は
もっともムダのない職場づくりに
有効に働きます

ぜひ収益性に課題がある職場は
整頓活動を集中的に行っていただき
効率的になった時間を将来に向けた
改革の時間に使ってくださいませ

 

 

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり

いつもありがとうございます♪

すべては御社の発展のために
すべてはあなたの笑顔のために