IE手法の改善対象を選定する最後の手法
ワークユニットとそのレベルを理解して
改善対象の大きさを定義する
前回の記事はそういった内容でした
【前回記事】＞IE手法で改善対象を選ぶのに有効な３つの手法２
その改善対象およびその大きさを決めれば
自ずとその改善方針も明らかになります
そして実際には次のステップ
２．現状分析 によって
問題点の見える化を施します
実はそこで使うツールが。。。
パワフルなIE手法のメインコンテンツ！
”EI手法７つ道具”となります
今回はその全体像について説明し
次回以降はその一つひとつを詳細に
解説していきたいと考えます
しばらくお付き合いくださいませ
IE手法における７つ道具
製造関係における７つ道具と言えば
QC７つ道具が有名で
ご存知の方が多いでしょう
しかし実はIE手法でも７つ道具があります
と、言うより。。。応用スキルも含めると
あまりにも多くの手法が存在しているため
いったい何をどのように活用すればいいか
とても難しかったIE手法だったのですが
より多くの改善実績が多い手法を集めて
７つに表現し直したのが７つ道具です
QCの馴染みもあり、呼びやすいですよね
その７つとはどんなものでしょうか？
下記に並べてみました
【IE手法の７つ道具】
◯ タイムスタディ（時間研究）
◯ 稼働分析
◯ 工程分析
◯ 作業分析（動作研究）
◯ レイアウト分析
◯ マテハン分析
◯ 事務工程分析
実際には目的に合わせて
この７つ道具を選択していく姿勢が
合理的であると言われています
それではこの７つ道具
いったいどのようなものでしょうか？
一つずつ説明していきたいと考えます
タイムスタディ（時間研究）
ストップウォッチや動画を活用することで
重点となる作業を時間的側面から観測し
ムダを排除して作業時間の効率性を高める
また、これらの観測データにより効果測定も
比較的容易に可能となります
稼働分析
設備および人の稼働状況を
確率の法則を利用して
必要最低限のサンプルデータから
全体を推測する効率的な手法です
改善を何から取り組んでよいかわからないときに
糸口をつかみやすい特徴を持っています
工程分析
原材料から製品に至るまでの
一連の製造の流れを書き出して分析し
工程全体のムダを削減して改善を図ります
生産工程や作業方法を
加工・運搬・検査・停滞の４つに区分
工程順序によって図表表示します
そして問題となりそうな工程の
時間・距離・方法を改善することで
リードタイム短縮および
コスト削減を実施する手法です
作業分析（動作分析）
より疲労が少なく、かつ効率的で経済的な
動作の順序や組合せを見つけ出す手法です
作業・動作を徹底的に分析することで
ムダな動作を“見える化”し改善を進めます
レイアウト分析
工場内レイアウトの良し悪しは、生産性
およびコストの問題に大きく関わってきます
工場建屋・設備配置・材料置場などの
最適配置により、最も効果的に
製品を生産することである
マテハン分析
マテハンとは物流の中で主に手作業による
梱包、移動、積込などの作業をいい
コスト増となる大きな要因となっています
つまりモノの移動に関わる作業に関して
ムダな工程がないかを分析・改善します
具体的には物流工程分析を行い
改善点を洗い出すことから始めます
事務工程分析
事務も工場と同様の改善手法で
ムダを徹底的に排除することで
コスト削減を行うことが必要です
IE手法における７つ道具まとめ
もちろん製造現場には
あらゆるムダ・ムリ・ムラが
たくさん潜んでいます
しかし残念ながら
ただ作業しているだけでは
その存在に気づけません
あらゆる分析手法で
それらをテーブルの上に並べて
丁寧に対処していくことが
求められています
IE手法による改善において
代表的な活用される７つの手法
この一つひとつをマスターすることで
改善したい対象に準じて
最適なノウハウ・スキルを選択し
改善を進めることが大切です
そのため次回以降は
これらIE手法の７つ道具について
具体的な活用方法を伝えて参ります
次回以降もぜひご覧くださいませ
それでは今日はここまでです
今後ともよろしくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
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