品質管理とは、お客さまと約束した
価値をしっかり届けるための取組み
前回はその仕事の内容について
簡単に紹介しました
【ご参考ページ】
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ではその結果として現れる
不良品発生率をどう捉えるべきか？
ppmという表現の意味や
不良品発生率の管理に必要な
考え方とはどのようなものなのか？
具体的に解説をすることによって
品質管理のご理解を深めていただく
きっかけとして頂ければと思います
今回も読み終えるまでのお時間
しばらくお付き合いくださいませ
不良発生率を管理するということ
まず不良発生率とは何を指すのか？
その定義から押さえておきましょう
不良発生率（読み方）ふりょう-はっせいりつ
製造した製品の総量の中で、不良品が発生する割合。
出典 ASCII.jpデジタル用語辞典／㈱角川アスキー総合研究所 より
つまり
不良発生率 = 不良発生数 ÷ 製品製造数
ってことですよね
製造業は毎日、毎週、毎月
継続してものづくりを行っています
そうやって製品を製造した中で
どれだけの不良を発生させたのか？
それを数値化したのが不良発生率
もちろんこれを”０”にすることが
品質管理の最終ゴールだということ
それが大前提なのはおわかりですね
ppmとは何か？
もちろん前述した計算式でもって
不良発生率は計算するのですが
通常はパーセント：％で表現します
たとえば製品を１００個つくって
３つ不良品が出れば0.03＝３％
１０００個つくって３つなら0.3％
これくらいの不良率ならいいですが
それ以上品質管理の実力がついたら
もっと値が小さくなっていきます
１万個つくって３つなら0.03％
１０万個なら0.003%
これくらいまで来るとなんとなく
『もう限りなく０に近いじゃん』て
目標達成した気分になり勝ちです
製品によってそれでいいかもですが
競合他社がそれ以上の実力の場合は
管理体制強化の手を緩めるわけにも
いかないですよね！
そこで使われる単位が
ppmというものなんです！
ppm（読み方）ピー‐ピー‐エム
《parts per million》百万分のいくつであるかを表す語。濃度や成分比の単位として用いる。百万分率。
出典 デジタル大辞泉／小学館 より
パーセント：％が百分率なのに対し
ピーピーエム：ppmは百万分率
つまり100で割った表現に比べ
1,000,000で割った表現になります
桁が４つも増えた単位だということ
つまり
１万個つくって３つなら300ppm
１０万個なら30ppmということです
どうですか？
これでゼロに近づいた感はなくなり
不良発生率を冷静に観察できます
ちなみパーセントとppmの違いを
以下にて一覧表にしてみましたので
イメージを固める参考にして下さい
パーセント：％とピーピーエム：ppmの比較表
| 製品製造数 | 不良発生数 | パーセント：％ | ピーピーエム：ppm |
| 百個 | ３個 | 3.0％ | 30,000ppm |
| 千個 | ３個 | 0.3％ | 3,000ppm |
| １万個 | ３個 | 0.03％ | 300ppm |
| １０万個 | ３個 | 0.003％ | 30ppm |
| １００万個 | ３個 | 0.0003％ | 3ppm |
こうやってならべてみると
パーセント：％が小数点２位になれば
ピーピーエム：ppmへ移行するのが
どうも自然と言えそうでしょうか？
不良品発生率の管理に必要な３つの考え方
この指標を管理する考え方には
以下の３つが必要だと言われてます
○ モニタリングを継続することが前提
○ 発生率を改善する組織的機能が必須
○ 目標はゼロだという全員の共通認識
これら３つについて改めて
説明を加えていきましょう
モニタリングを継続することが前提
この不良品発生率は品質管理体制の
もっとも重要な管理指標となります
この指標が高くなれば体制はダメで
低くなれば良い体制だということ
つまり不良品発生率を確認できれば
品質管理体制の良し悪しが評価可能
そのため常にモニタリングできる
体制づくりは必須だということです
もし確認できない状況であれば
早急に作業者によるカウント体制や
定期的な集計・報告体制を調整する
できればデジタルツールを活用し
リアルタイムで見れる仕組みを
職場の皆さまと一緒に考えて
実装するようにしてください
不良発生率をシビアに見ていく
まず１つ目はその体制づくりです
発生率を改善する組織的機能が必須
不良発生率がモニタリングできれば
それを制御できる体制づくりが
次のステップになります
不良発生項目はどういうものが多く
どれくらい発生しているのか？
その主要因はどれで
何をどう対策すれば減少するのか？
逆に何が変わった時に増えるのか？
仮説検証を繰り返すことで
一つひとつ丁寧に改善を繰り返す
そういった機会がなければ
必ず設置することをお勧めします
そうでなければ、不良発生率は
いつまでたっても制御できずに
いつか流出不良を発生させることで
お客さまから選ばれない理由を
つくることにつながってしまいます
でもやりたいことは逆ですよね
普通の同業会社よりも実力を高めて
お客さまから選ばれる理由をつくる
ならばそのための機能の装備が
我が社には必要になるはずです！
それが２つ目の重要な考え方
目標はゼロだという全員の共通認識
最後は全従業員の認識として
不良発生率ゼロを目指すことだと
わかっている状態を目指すことです
パーセント：％で表現していて
不良発生率がゼロに近くなったから
あるいはこれまで努力を積み重ねて
きたからこんなもんでいいや、って
誰かが考えていたとしたらダメです
これまで頑張ってきたんだけれども
やっぱりうちの会社はあくまで
ゼロが目指すのが最終目標なんだと
全従業員が理解する必要があります
そのため不良発生率も詳細に見るし
対策を検討する機会も設置して
減少するよう努力を続ける
そういう考えの会社なんだって
全員がわかっておく必要があります
不良発生率をゼロを目指すことが
当たり前なんだって理解して始めて
課題に向き合う組織体制が整います
そうなれば強いですよね！
不良品発生率の管理に必要な考え方まとめ
たかが不良発生率と思うなかれ！
その数値に対する組織のこだわりが
ものづくりの品質＝価値を決めます
そうやって多くの会社が
実力を伸ばしてきましたし
これからも伸ばしていくでしょう
もちろんこの記事を最後まで読んだ
あなたならなにから始めるべきか？
十分理解していますよね？
あなたが行動を起こさなければ
あなたの会社の成長機会が
１つ失われてしまうことになります
ぜひ具体的な行動に移してください
それでは今日はここまでです
今後とも宜しくお付き合い下さい☆
長文乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
すべては御社の発展のために
すべてはあなたの笑顔のために
