QC活動は品質の維持・向上が目的です
お客さまへ価値を提供するのが
我々企業の役割であるなら
品質管理とはその提供する価値を
確かなものにするための活動だと
言うことができるでしょう
そこで品質上の砦となる検査で
よく活用される抜取検査とは
いったいどのようなものか？
そのメリットやデメリットについて
今回はお話していこうと考えます
品質保証上の検査という位置づけ
ものづくりを２つの要素に分けるなら
付加価値そのものである「もの」と
それを作る活動を表す「づくり」に
分けることができます
実はこの２つにわけてみることで
とてもすっきりと全体の輪郭が
見えやすくなってきます
製品を造って市場に供給するときに
「不良をつくらない」
「不良を流さない」
仕組みをつくることが
品質管理活動の基本です
この活動はものづくりにおける
「づくり」に該当します
工程で品質をつくりこんで
不良が流出しないようにすることは
品質保証活動においてとても重要です
それを満たすための機能的な役割を
検査という工程の関所が担います
実は一方で検査にはもうひとつ
重要な果たすべき機能があります
製品がどのような状態であるか
そんな貴重な情報を獲得できるのです
つまり単に製品の良否判定や
ロットの合否判定をするだけではなく
「フィード・バック」
検査結果を前工程に情報を戻して
「不良をつくらない」ようにしたり
「フィード・フォワード」
製品の状態を次工程に知らせて
「不良を流さない」ようにします
つまりものづくりにおける
「もの」を確かなものにするための
重要な情報発信源となるわけです
そんな検査には大きく分けて
抜取検査と全数検査に別れます
抜取検査と全数検査との違い
全数検査では、ロットの全数について
その製品の１つ１つを検査します
全数検査で不良を完全に取り除ければ
その製品品質は要求を満たせます
しかし、ネジやナットのように
安価で細かい部品（数の多い部品）で
時間と費用をかけて全数検査するのは
経済的でも現実的でもありませんよね
特に電子部品の寿命試験や
伸銅材の引張試験などのように
その製品を壊したり
価値が無くなる検査方法では
全数検査を行うことはできません
このような場合に
製品の中からサンプリングを行い
製品特性を把握する
抜取検査を行なうのです
抜取検査とは何か？
抜取検査とは
ロットから製品を抜き取って調べて
その結果をロット判定基準に照合して
そのロットの合否を判定する検査です
全数検査よりも検査個数が少ないため
検査費用と時間が少なくて済み
経済的であり、現実的です
しかし一方で
ロットからの抜き取りであるため
サンプリングの状態によっては
偏った特性を示す場合があったり
検査に合格したロットの中に
全く不良品がないとは断言できません
また、抜取り具合（数、頻度など）で
良いロットを悪いロットと判断したり
その逆の場合も発生してしまいます
そのため品質レベルを確保するために
統計的なテクニックを活用します
具体的には
全体の不良や不具合の混入具合が
狙った範囲以内で許されるように
確率を用いてロット単位の抜取数や
ロットの合否基準を設定します
ま、合理的に判断できるなら
全て見なくてもいいですよねっていう
妥協案だというわけです
抜取検査のメリットとデメリットについて
もちろん抜取検査には
メリットもデメリットもあります
それぞれ見ていくことにしましょう
抜取検査のメリット
抜取検査のメリットとはやはり
全数検査に比べて負荷が低いことです
全数検査には検査時間を必要ですし
検査によっては商品そのものの
機能を低下させることもあります
そのため、統計的に許される前提で
検査の数や頻度を減らせることが
抜取検査の最大のメリットです
抜取検査のデメリット
逆に許される程度の検査の数や頻度を
統計的に計算する知識と手間が必要
それとやはりいくら統計的に
合理的な検査ができていても
想定どおりの範囲で収まるかどうか
保証まではできない点があります
そのため
許容できない不具合が発生した場合は
クレームに発展する恐れがあります
怖いですよね
では、抜取検査体制の作り方について
ご紹介していきましょう
抜取検査体制の作り方
抜取検査体制の設計はシンプルに考え
生産者側（売り手）と
消費者側（買い手）との立場を
よく考慮したうえで
組み立てる必要があります
それは以下の４つのステップで
体制づくりを進めます
STEP2：検査するデータを決める
STEP3：検査の合格基準を決める
STEP4：抜取検査の形式を決める
