3S活動とは？またはそのツールやマインド
あるいはその目的や進め方などについて
お話を進めてまいりました
ここで3S活動事例の体験記シリーズを
展開することでさらなる進め方の理解を
深めていただければと考えます
今回は初回ということで
半導体工場で3S活動を進めた
Ａさんの体験記をご紹介します
ある半導体工場のＡさんを襲った困りごととは？！
私は半導体の生産工場に勤務しています。
その中で自分に任されているお役目は
製品の外観検査です
普段から効率を意識して検査をしています
ですが最近は常に日々の生産に追われて
不良がでそうな怪しい製品は
あえて検査を後回しにしていました
それはやはり一日の生産数を確保するため
効率的に検査が進むロットを
優先していた事情があったのです
そうしてある時気がついてみると。。。
検査室の中にはまだ未検査の製品が
山となってしまったのです！！
その中には途中まで検査を行ったものの
あまりにも不良項目が多すぎたために
途中で検査を中断した製品も入っています
しばらくするとみるみる検査前製品が
滞留していしまい、とうとう身動きが
とれなくなるほど増えてしまいました
そんな状況ではいくら急いで作業しても
効率的な仕事などできるわけはありません
『これは、なんとかしなければ！』
そうして困ったＡさんは課長に相談して
対処を講じることにしたのです！
Ａさんが実施した3S活動の事例
まずは検査前製品の整理の必要性を再認識
ちょうど所用を終えた課長と
新人教育で手が空いた先輩と３人で
整理方法を検討して実行することを決定
まず最初に行ったのは分別作業です。
まだ検査が終わっていない製品は赤
あるいは検査が途中の製品は黄色と
それぞれテープを貼ることで
色分別を行っていきます
これによりそれぞれの在庫の位置づけが
色でひと目でわかるように工夫したのです
検査が途中の黄色のテープを貼った製品は
何の不良項目が未検査なのかを
明示していきました。
そして赤のテープが貼ってある
未検査品の製品は、３人で少しずつ
検査を行って後工程に流していきました
整理活動を実施した結果
そうして検査を続けていくと
だんだんと赤いテープの製品は少なくなり
検査途中の製品ばかりになっていき
作業する場所にもゆとりが生まれました
そうすると不思議ですね
誰もが気持ちにも自然にゆとりが生まれ
見逃しなんて絶対に出さないぞ、という
落ち着いた意欲というか気持ちが生まれて
しばらくすると検査室の検査前在庫は
いつのまにはなくなっていました
健全なる職場には
健全なる精神が宿る
色テープを貼って分別整理するといった
そんな簡単な工夫を施しただけで
こんなに簡単に作業効率がよくなるとは
そしてこんなに気持ちが豊かになれるとは
正直体験してみないことには
わからないものですね
日ごろから整理して分別しておくことが
作業員の意識を大きく変えるんだなぁと
自らが素直に感じれた貴重な体験でした
3S活動事例集（整理編①）まとめ
Ａさんは自らが率先して動き
整理活動を実践することで
自らの心の持ちようを変えたんですね
3S活動は正論ですし、誰がみても正しい
だからこそ当たり前すぎて
自らを変えるまで至らないことが多い
結局は心を磨く以外ないのだが
実は磨くことは傷を付けること
自らの信じてきた考え方に
傷をつけてみるきっかけが
必要とされるのかもしれません
あなたの職場にはこんなきっかけを
提供できていますでしょうか？
それでは今日はここまで
今後ともよろしくお付き合いくださいませ☆
長文・乱文を最後まで読んでくださり
いつもありがとうございます♪
すべては企業発展のために
すべてはみんなの笑顔と元気のために
