変化点管理の3Hとは~4M別の事例紹介~変化点管理を極める
変化点管理の3Hとは~4M別の事例紹介~変化点管理を極める

これまで変化点管理ボードに加え
変化点管理シートについても
解説を加えてきました

 

 
ですがやはりまだわかりにくいと
ご質問を多くの方からいただきます

そこでさらに変化点管理のイメージを
深めていただくことを目的として

変化点管理の3Hとは何か、さらには
4M別の変化点管理の事例を紹介して
理解を進めていただければ幸いです

今回も読み終えるまでのあいだ
しばらくお付き合いくださいませ

 

変化点管理の3Hとは

変化点管理には3Hと呼ばれている
特に変化に監視するべきタイミングが
あると言われています

つまりこのタイミングが来たときは
初品検査を必ず行ってしばらくの間は
十分に注意を払って製品を確認します

これを初期流動監視と言います。

そのタイミングは以下のとおりです

 

変化点管理の3H
はじめて:HAJIMETE
変更:HENKOU
ひさしぶり:HISASIBURI

 
この3つの言葉をローマ字にした時の
頭文字:Hが3つだから3Hとのこと

ほんと製造業のキーワードは
こういうパターンが多いですよね、笑

ではこの3つのタイミングについて
どういう状況か説明していきましょう

 

はじめて:HAJIMETE

まずははじめて生産する場合です

生産の立上がりは十分経験がないため
諸々の生産条件が不安定になりやすく
注意が必要なのはおわかりですよね

ただ、このはじめて生産する時は
おおよそ注意が払われているので
大切はのはこれ以降のタイミングです

 

変更:HENKOU

次は変更したタイミング、つまり
製造条件が変更された時です

製造条件変更時にはやはり
いろいろな要素が絡み合うことで
出来栄えが不安定になりやすいです

普通は注意するのですが
不思議と抜け落ちることがあるので
気を付けるべき変化タイミングです

 

ひさしぶり:HISASIBURI

最後はひさしぶりに生産をする時です

やはり常に生産している製品と違って
うる覚えで慣れていませんから
ちゃんと注意すべきなのですがここも
大丈夫だろうとよく抜け落ちます

気を付けたいところですよね

 

3Hの時の対処法

やはり基本に返って手順書を確認して
○ どんな作業をしていたか
○ どこに気を付けるべきか
○ 失敗しないためのポイントは?

など、万全な体制で臨みたいですよね

そのためにも手順書の整備は大切です

最新の情報が記載されていないと
この3H時に失敗してしまう可能性が
高まってしまいますのでぜひ意識して
しっかり手順書の整備もお願いします

 

4M別の変化点の事例紹介

改めて4Mとは以下のとおり

4Mの4つの管理要素
MAN:ヒト
MACHINE:設備
MATERIAL:材料
METHOD:方法

それでは生産の4要素:4M別に
どんな種類の変化点があるのか?
一般的な事例について紹介することで
イメージを具体化すると共に
自職場に関係があるならチェックして
あなたの変化点リストに入れて下さい

 

MAN:ヒト

【日常変更項目】
○ 作業者変更
○ 作業員変更
○ タクトタイム変更
○ 工程変更
○ ローテーション
○ 職制(役割)変更
○ 年休/離業
○ 休日/連休明け
○ 始業/終業時

【突発項目】
○ 突発年休
○ 事故
○ 急病

 

MACHINE:設備

【日常変更項目】
○ 工具/治具/刃具の変更・交換
○ 電圧変動
○ 設備/計測器の変更
○ ポカヨケ装置変更/移設
○ 修理/改造
○ 設備移設
○ 型変更
○ 定期点検/保全

【突発項目】
○ 設備故障/設備異常
○ 工具/治具/刃具の故障/破損/劣化
○ 停電/落雷

 

MATERIAL:材料

【日常変更項目】
○ ソフトウェアプラグラム変更
○ 工程配置/レイアウト変更
○ 作業手順書変更
○ 荷姿/運搬方法の変更
○ 工程条件の変更
○ 抜取頻度/チェック頻度変更

【突発項目】
○ ソフトウェア/プログラム破損
○ 停電/落雷

 

METHOD:方法

【日常変更項目】
○ 設計変更
○ 原材料変更
○ 素材変更
○ 補助材変更
○ 材料メーカー変更
○ 外注先/仕入先変更

【突発項目】
○ 部品/材料の納期遅延
○ 誤品/異品の混入

 

4M変化点による品質への影響の考え方

上記を確認してみると具体的に
変化点に対するイメージが
できてきたかと思います

どれも生産する製品の品質面で
なんらかの影響は逃れられませんよね

そのためこれらの変化度合が
品質面で許される範囲ならばよい
そう考え勝ちではありますが
それは大きな間違いです

 
なぜならば我々は品質のバラツキを
最少化することが使命
であるハズ

ならばこれらをさざ波だと捉えて
放置することはできませんよね

 
品質トラブルはいくつかの波が
重なった結果大きな変動になった結果

ならばそのさざ波を押さえることが
引いては顧客満足につながる想像力を
育てていく必要があるわけです

その仕組みとしてこの変化点管理は
有効なはずです

ぜひ、全員で話合う機会をつくって
全員で想像しながら変化点を押さえる

そうやって変化点に敏感な
ヒトと組織をつくってください

 

変化点管理の3Hとは~4M別の事例紹介~まとめ

品質管理を進めるうえで変化点管理は
品質トラブルの未然防止力を高めます

ぜひ想像して変化を先取りして
対策することで変化点管理を極め

品質の安定化への足掛かりとして
ご活用いただければ幸いです

 
【関連リンク】

 

 

それでは今日はここまでです

今後とも宜しくお付き合い下さい☆

長文乱文を最後まで読んでくださり 

いつもありがとうございます♪

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