日本の製造業を支える中小企業の現場では、5S活動が当たり前のように行われていますよね。「整理・整頓・清掃・清潔・習慣（しつけ）」—誰もが知っているこの言葉、皆さんの職場でも毎日のように耳にするのではないでしょうか？
特に「清掃」は、比較的取り組みやすく、目に見える効果も出やすいので、多くの職場で定着している活動の一つだと思います。「今日も一日、掃除して終わり！」なんて日もあるかもしれませんね。
しかし実は、それができるようになった段階で止まってしまっている職場が数多く存在しています。
特に我々のような製造現場改善の専門家はこういった現場と出会うことが多い。
「清掃」って、ただ単に職場をきれいにするだけの活動だと捉えているところが大きな問題なんです。
「え？違うんですか？」→はい、まったく違います。
そりゃもちろん、きれいな職場は気持ちがいいですし、働く上でも大切なことです。
でも、5Sの「清掃」は、本当はもっと本質的な意味で大切な意味を持っているんです。
そこで今回は5S活動、特に「清掃」が、皆さんの職場でどのように捉えるべきなのか、また「異常検知」や「未然防止」ができるようになる職場とできない職場とどのような違いがあるのか、そして、その壁はどのようなもので、どうすればそれを乗り越えられるのかを、一緒に考えていきたいと思います。
では今回も読み終えるまでのお時間、しばらくお付き合いくださいませ。
なぜ中小製造業の5Sは「清掃」で止まってしまうのか？
「5S」という言葉は知っていても、その活動が「清掃」で止まってしまっている…そんな中小製造業の現場は少なくありません。もしかすると「うちの工場も、結局は掃除しかしてないよな…」と感じている方もこの記事を読んでいるのかもしれませんね。では5S活動の本来の目的とはどのようなものか？まずは基本線から確認していきましょう。
5S活動の本来の目的と「異常検知・未然防止」への繋がり
5S活動は、単に職場をきれいにするだけでなく、もっと大きな目的を持っています。それは、働く人が安全に、そして効率よく仕事ができる環境をつくること 。そして、そのために重要なのが、「異常検知」と「未然防止」という２つの考え方です。
「異常検知」とはなにか？
「異常検知」とは、普段と違う状態にいち早く気づくこと。たとえば、機械からいつもと違う音がするとか、床に油が漏れているとか、工具が所定の場所に戻っていない、といったことです 。
「未然防止」とはなにか？
「未然防止」とは、異常の原因を突き止めて、同じ問題が二度と起こらないように対策すること 。
5S、特に「清掃」は、この「異常検知」において、非常に重要な役割を果たします。「清掃」を単なる掃除と捉えずに、機械や設備を「点検」する機会と捉えることで、普段気づかないような小さな異常にも気づけるようになるのです 。
多くの中小製造業が直面する「深化への壁」とは
しかし、多くの中小製造業では、5S活動がこの「異常検知」へ進む前の段階で止まってしまい、その先の「未然防止」にまで繋がっていないのが現状です 。
なぜでしょうか？
そこには、いくつか理由があります。
- 「5Sは掃除」という誤解
- 人手不足や時間不足
- 効果が分かりにくい
もちろん、中小製造業の現場では、日々の業務に追われ、なかなか改善にまで手が回らない、という現実もあるでしょう。
しかし、5S活動を「清掃」で終わらせてしまうのは、非常にもったいないこと。なぜなら、5Sには、現場の問題を解決し、生産性を向上させるための、大きな可能性があるからです 。
でも我々から見えていても、ものづくり現場の立場からは見えない多くの壁が立ちはだかってしまい、その先に進めていないんです。ではどんな壁が存在しているのか？次のセクションでみていきましょう。
5S活動が異常検知・未然防止へ進めない「7つの壁」
多くの職場で当たり前のように行われている5S活動。しかし、その活動が「清掃」で止まってしまい、なかなか「異常検知」や「未然防止」に繋がらないという声もよく聞かれます。
なぜ、5S活動はそこで止まってしまうのでしょうか？
そこには、まるで壁のように、私たちの前に立ちはだかる、いくつかの要因があります。ここでは、その「7つの壁」について、一つひとつ見ていきましょう。
壁1：意識・知識不足 – 「5S＝清掃」という誤解
「5Sって、結局は掃除することでしょ？」
もしかしたら、あなたの職場のみんなも、そう思いこんでいるのかもしれません。
残念ながら、この「5S＝清掃」という誤解が、5S活動の深化をさまたげる大きな壁となっています 。
5Sの「清掃」は、単に職場をきれいにするだけでなく、設備や機械を「点検」し、トラブルを起こす前の状態＝「異常」を発見するための重要な活動です 。
このことを十分に理解していないと、清掃活動は単なる「お掃除の時間」で終わってしまい、異常の発見や未然防止には繋がりません。
この意識、認識の違いが１つ目の大きな壁です。
壁2：リソース不足 – 中小企業特有の制約（人・時間・資金）
２つ目の壁はヒトや時間、資金などのリソースが不足している状態です。
「改善したいのは山々だけど、人手も時間もお金もないよ…」
中小製造業の現場では、このような声もよく聞かれますよね。
日々の生産活動に追われ、5S活動に割ける人員や時間が限られているという現状 。
新しい設備を導入したり、外部の研修に参加したりするための資金が不足しているという悩み 。
これらは、中小企業が抱える大きな制約であり、5S活動を深化させる上での大きな壁となります。
壁3：効果測定の困難さと優先順位の低さ
「5Sって、結局どれだけ効果があるの？」
5S活動、特に異常検知や未然防止の効果は、なかなか目に見えにくいもの。
「5Sを頑張ったおかげで、不良品が減った！」「5Sのおかげで、機械の故障がなくなった！」と、はっきりと数字で示すことは難しいかもしれません 。
そのため、経営層や現場の管理者にとって、5S活動の優先順位が低くなってしまいがちです。
壁4：経営層の関与不足とリーダーシップの課題
「社長は5Sに興味なさそうだし…」
5S活動を成功させるためには、経営層の理解と積極的な関与が不可欠です 。
しかし、経営層が5Sの重要性を認識していなかったり、現場に任せきりになっていたりすると、活動はなかなか進みません。
また、現場のリーダーシップ不足も、5S活動の妨げになることがあります。
壁5：異常検知プロセスの欠如・形骸化
「異常を見つけても、どうすればいいか分からない…」
異常を発見したときに、誰に、何を、どのように報告すればいいのか。
報告を受けた人は、どのように記録し、どのように対応すればいいのか。
このような一連の流れ（プロセス）が明確になっていないと、せっかく異常を発見しても、そのまま放置されてしまう可能性があります 。
また、ルールだけあっても、守られなくなって形骸化してしまうケースも少なくありません 。
壁6：対症療法での満足と根本原因の軽視
「とりあえず、油を拭いておけば大丈夫でしょ」
異常が発生したとき、一時的な処置で満足してしまうことも、5S活動の深化を妨げる要因の一つです。
油漏れを拭くだけでなく、「なぜ油が漏れたのか？」という根本原因を追求し、対策を立てなければ、同じ問題が何度も繰り返されてしまいます。
壁7：変化への抵抗感と組織文化の問題
「今までのやり方を変えるのは面倒だ…」
新しいことを始めるのは、誰でも抵抗があるものです。
特に、長年培ってきたやり方を変えることに対して、強い抵抗感を示す人もいるかもしれません。
また、組織全体の文化として、変化を嫌う雰囲気があると、5S活動の深化は難しくなります。
いかがでしたでしょうか？
これらの「7つの壁」は、皆さんの職場にも当てはまるものがあったかもしれません。
しかし、これらの壁は、決して乗り越えられないものではありません。
解決策への第一歩「清掃は点検なり」の徹底
これまで5S活動が「異常検知・未然防止」へ進めない「7つの壁」について確認してきました。
これらの壁を乗り越え、5S活動を深化させるための第一歩。それは、「清掃は点検なり」という意識を徹底することです。
なぜ清掃が「異常発見」の機会となるのか？
「清掃は点検なり」とは、単に職場をきれいにするだけでなく、清掃そのものが設備や機械の状態を確認する「点検」になる、という考え方 です。
毎日同じ場所を清掃することで、私たちはその場所の「いつもと違う状態」に気づきやすくなります 。
たとえば、
- 普段はサラサラしているはずの油が、ベタベタしている
- 機械から、いつもと違う音がする
- 工具が、いつもの場所に戻っていない
このような「いつもと違う」に気づくことが、異常の早期発見に繋がります 。
トヨタ生産方式では、この「清掃は点検なり」という考え方が徹底されており、清掃を通じて設備の異常を発見し、トラブルを未然に防ぐことに繋げています.
自社のレベルは？「清掃活動レベル比較表」で現状把握
とはいえ、「うちの会社の清掃は、今どのレベルなんだろう？」と確認したくなるのは当然のことです。
そこで、皆さんの会社の清掃活動のレベルを把握するための比較表をご用意しました。
| 項目 | レベル1：表面的清掃 | レベル2：点検を意識した清掃 | レベル3：異常検知プロセスとしての清掃 |
| 目的 | 職場をきれいに見せる（美化） | きれいな状態を維持し、明らかな異常に気づく（維持・点検） | 異常を体系的に発見・報告し、改善に繋げる（異常検知・改善起点） |
| 主な活動 | ゴミ拾い、掃き掃除、拭き掃除（指示された範囲） | 定期的な清掃、清掃対象の状態観察、簡単な点検項目確認 | 清掃＋定常的な点検、異常の定義に基づく確認、異常発見時の報告・記録 |
| 従業員の意識 | 義務、作業、当番 | 「きれいに保つ」「何かおかしい点はないか？」という意識 | 「清掃は点検」「異常を見つけるのが仕事の一部」「改善のきっかけ」という意識 |
| 発見される異常の種類 | 目立つゴミ、大きな汚れ | 明らかな破損、油漏れ、異音、普段と違う汚れ方 | 微細な傷、わずかな緩み、異臭、温度変化、規定量からの逸脱、手順逸脱など潜在的な問題 |
| 期待される効果 | 一時的な美観向上 | 職場の清潔維持、顕在化した問題への気づき | 早期の異常発見・対応、トラブル未然防止、安全性向上、品質安定、継続的改善への貢献 |
皆さんの会社の清掃活動は、どのレベルに当てはまりましたか？
もし、レベル1の「表面的清掃」で止まっているようであれば、レベル2、レベル3へとステップアップしていく必要があります。
異常発見がもたらす効果：品質・安全・生産性向上への貢献
清掃を通じて異常を発見することは、会社にとって、様々なメリットをもたらします.
- トラブルの未然防止とダウンタイム削減：設備の異常を早期に発見し、対処することで、機械の故障や生産ラインの停止を防ぐことができます。
- 品質向上：清潔な職場環境は、製品への異物混入を防ぎ、不良品の発生を減らします。
- 安全性向上：床の油汚れによる転倒や、整理されていない物品による事故などを防ぎ、安全な職場環境を作ります。
- 従業員の意識向上と人材育成：清掃を「点検」と捉えることで、従業員の観察力や問題発見能力が向上し、改善提案にも繋がります。
このように、「清掃は点検なり」という意識を持つことは、5S活動を深化させ、「異常検知・未然防止」へと繋げるための、非常に重要な第一歩となるのです。
壁を乗り越える解決策 – 異常検知・未然防止への5段階成長プロセス
さて、これまで5S活動が「清掃」で止まってしまう理由と、「清掃は点検なり」という意識を持つことの重要性について解説しました。
しかし、5S活動を「異常検知」や「未然防止」へと進化させるためには、これだけではまだ不十分です。
多くの場合、5S活動は、段階的なプロセスを経て、少しずつレベルアップしていく必要があります 。
ここでは、5S活動を「異常検知・未然防止」へと発展させるための、5段階の成長プロセスをご紹介します。
ステージ1：導入・定着期（清掃の習慣化とルールの明確化）
まずは、5S（特に整理・整頓・清掃）の基本的な考え方を職場に導入し、活動を習慣化することを目指します 。
- 不要なものを排除する（整理）
- 必要なものの置き場所を決め、表示する（整頓）
- 定期的な清掃活動を行う（清掃）
- 活動の目的を共有し、担当者や実施時間を決める
まずは、5Sの「形」をつくり、活動を続けることが大切です 。
ここまでは多くの職場が到達します。問題はこの先のステージですね。
ステージ2：意識改革・点検への移行期（「気づき」の促進）
次のステップとして、清掃活動の目的を「点検」へと意識改革を行います 。
- 「清掃は点検なり」という意識を徹底する
- 清掃中に「いつもと違うところはないか？」という視点を持つように促す
- 発見した異常を報告・共有する仕組みを導入する（例：朝礼での報告）
- 小さな異常発見がトラブル防止に繋がった事例を共有し、意識を高める
従業員の意識を変え、「気づき」を促進することが重要です 。
ステージ3：異常検知プロセスの確立期（報告・記録・対応の仕組み化）
異常を発見した場合の報告から対応までの流れを明確にし、仕組みとして確立します 。
- 報告ルート、記録方法（様式、項目）、対応手順、フィードバック方法などをルール化する
- 異常の種類、発生場所、頻度などを記録・集計し、「見える化」する（例：異常マップの掲示）
- 定期的なミーティングで異常情報を共有し、対応状況を確認する
「気づき」を組織的な情報として管理・活用することがポイントです 。
ステージ4：未然防止への展開期（根本原因対策と改善提案）
異常の原因を深く掘り下げ、「なぜなぜ分析」などを活用して根本原因を特定し、対策を実行します 。
- なぜなぜ分析などの原因分析手法を導入し、従業員に教育する
- 発見された異常に対して、根本原因を特定する活動を推進する
- 恒久的な対策（作業手順の改善、設備の改修など）を計画的に実行する
- 改善提案制度を活性化させ、現場からの改善アイデアを積極的に採用する
問題の再発防止と、原因への対策が重要です 。
ステージ5：継続的改善・文化としての定着期（自律的なPDCA）
5S活動や改善活動が、日常業務に組み込まれ、従業員が自律的に実践している状態を目指します 。
- 問題発見から原因分析、対策立案、実行、効果測定、標準化というPDCAサイクルを、現場レベルで回す
- 5S活動や改善活動の成果を、職場の目標（KPI）と連動させ、評価に反映する
- 改善が当たり前の組織文化を醸成する
改善を継続的に行い、組織文化として定着させることが目標です 。
これらのステージは、一直線に進むとは限りません。
時には、前のステージに戻ったり、停滞したりすることもあるでしょう。
しかし、自社の現状を把握し、次のステージに進むための課題を一つひとつクリアしていくことで、必ず5S活動を深化させることができます。
5S深化と異常検知・未然防止を成功させる「6つの解決策（核心的要素）」
5S活動を「清掃」で終わらせず、「異常検知・未然防止」へと進化させ、最終的に企業の競争力強化に繋げるためには、いくつかの重要な要素があります。
ここでは、その中でも特に重要な「6つの解決策（核心的要素）」をご紹介します。
解決策1：経営者の強いコミットメントと率先垂範
5S活動を成功させるためには、経営者の強い意志とリーダーシップが不可欠です 。
- 本質的な目的の理解と率先垂範：経営者自身が、5S活動が単なる美化活動ではなく、経営課題の解決に繋がる重要な取り組みであることを深く理解し、その重要性を社内に繰り返し伝え、自らも積極的に関与し、模範を示す必要があります 。
- リソースの確保と支援：従業員が活動に取り組むための時間、必要なツールや設備を導入するための予算、改善活動を実行するための権限などを、経営者が優先的に確保し、現場を支援することが重要です 。
- 明確なビジョンと目標設定：5S活動を通じて会社が目指す姿（ビジョン）と、達成すべき具体的な目標（例：「不良率〇%削減」「設備停止時間〇時間削減」など、測定可能な指標）を明確に設定し、それを全従業員と共有する必要があります 。
- 現場リーダーの育成と権限委譲：各職場で活動を推進するリーダーを任命し、育成することが重要です 。リーダーに必要な権限を委譲し、その活動を支援・評価する体制も必要となります。
解決策2：目的共有のための継続的な従業員教育と意識改革
5S活動を形だけのものにせず、実質的な成果に繋げるためには、従業員一人ひとりの意識改革が不可欠です 。
- 目的・メリットの納得：なぜ5S活動を行うのか、特に清掃から先の異常検知や未然防止に取り組むことが、自分たちの仕事にとってどのようなメリットがあるのかを、従業員が心から納得できるように、繰り返し教育する必要があります 。
- 異常発見能力の向上：「清掃は点検なり」という意識を植え付け、日常の清掃活動の中で、何が「正常」で何が「異常」なのかを見分ける視点や観察眼を養うための教育や訓練を行うことが重要です 。
- 原因分析スキルの習得：異常を発見した後、その根本原因を探るための分析手法（例：なぜなぜ分析）の基本的な考え方と使い方を教育し、実践できるように支援します 。
- モチベーションの維持・向上：活動を通じて得られた小さな成功体験を積極的に共有し、従業員の達成感と活動へのモチベーションを高めることが大切です 。
解決策3：現場主導で構築する実行可能な「仕組み化」と標準化
5S活動を一部の人だけの活動で終わらせず、組織全体に根付かせるためには、仕組み化と標準化が重要です 。
- 活動プロセスの明確化：5S活動（特に清掃、異常検知、未然防止）の具体的な手順、実施頻度、担当者、使用するツールなどを明確にルール化し、誰が見ても分かるように標準化します 。
- 異常管理プロセスの確立：異常を発見した場合の報告・記録・対応・フィードバックのプロセスを標準化し、専用の様式（報告書、記録簿など）を整備することで、異常情報が確実に共有され、対応漏れを防ぎます 。
- 評価・確認の仕組み：活動の実施状況や達成度を定期的に確認・評価するための仕組み（例：チェックシート、パトロール、監査）を導入します 。ただし、評価が目的化したり、形式主義に陥ったりしないように注意が必要です。
- 現場主導でのルール策定・見直し：ルールは、現場の従業員の意見を取り入れ、実態に合わせてシンプルで実行可能なものにすることが重要です 。また、一度決めたルールも、状況の変化に合わせて定期的に見直し、改善していく柔軟性も必要となります。
解決策4：活動状況・成果の「見える化」による情報共有と動機付け
5S活動の状況や成果を関係者全員が把握できるように、「見える化」と情報共有を徹底することが、活動の推進に繋がります 。
- 目標・計画・成果の可視化：活動の目的、目標、計画、進捗状況、そして達成された成果を、職場内の掲示板やイントラネットなどを活用して、誰もが見える形にします 。
- 異常と改善の見える化：異常が発生した箇所や、実施された改善内容を、写真や図、マップなどを使って現場に表示することで、問題意識の共有や再発防止に繋げます 。
- コミュニケーションの促進：定期的なミーティングや報告会、朝礼などの場を活用し、活動に関する情報（異常情報、改善提案、成功事例、課題など）を積極的に共有し、部門間や階層間のコミュニケーションを活性化させます 。
解決策5：PDCAサイクルによる継続的な改善活動の実践
5S活動は、一度実施して終わりではありません。その効果を持続させ、さらに高いレベルへと進化させていくためには、継続的な改善活動が不可欠です 。
- PDCAの実践：活動計画（Plan）に基づき実行（Do）し、その結果を定期的に評価・チェック（Check）し、改善点を見つけて次の計画に反映させる（Act）というサイクルを、組織的に、そして継続的に回していくことが重要です 。
- 定期的な見直し：設定した目標、ルール、プロセス、活動内容などが、現状に対して最適であるかを定期的に見直し、必要に応じて改善していきます 。
- 外部からの刺激の活用：他社の優れた事例を学ぶ、専門家（コンサルタントなど）の意見を取り入れる、業界団体や異業種交流会に参加するなど、外部からの刺激を取り入れることも、改善活動のマンネリ化を防ぎ、新たな視点を得る上で有効です 。
解決策6：改善を促進する組織文化の醸成と心理的安全性
5S活動を成功させるためには、組織文化も重要な要素となります。
- 改善・学習意欲の高い文化：常に現状に満足せず、「もっと良くするにはどうすればよいか」を考え、新しい知識やスキルを積極的に学ぼうとする意欲が組織全体に浸透している文化を醸成します 。
- 全員参加・主体性を尊重する文化：役職や立場に関わらず、従業員一人ひとりが改善活動の主体者であるという意識を持ち、積極的に活動に関与することが奨励される文化を作ります 。
- オープンなコミュニケーションと信頼関係：部署や役職の壁を越えて、情報が自由に共有され、率直な意見交換ができる風通しの良い文化を築きます 。従業員が安心して発言できる心理的安全性を確保することも重要です。
- 挑戦を奨励し、失敗から学ぶ文化：新しい方法や技術の導入、改善策の試行錯誤といった挑戦が奨励され、たとえ失敗してもそれを責めるのではなく、原因を分析し、次の成功に繋げるための学びの機会として捉える文化を育てます 。
- 長期的視点を持つ文化：目先の効率や成果だけでなく、5年後、10年後を見据えた人材育成、技術開発、そして持続的な改善活動の重要性を理解し、投資を惜しまない文化を確立します 。
これらの解決策は、どれか一つだけに取り組めば良いというものではありません。
それぞれが密接に関連し合っており、全てをバランス良く実践していくことが、5S活動の深化、ひいては企業の持続的な成長に繋がります。
まとめ：5S活動を真の競争力強化へ繋げるために
もしかしたら、「5Sって奥が深いんだな…」「ウチの職場、まだまだ改善の余地があるかも…」そう感じていらっしゃった方もいるかもしれませんね。
そうです！5Sは、ただの「お掃除」ではありません。
5Sは、あなたの職場を、もっと強く、もっと安全に、そしてもっと働きやすい場所にするための、強力な武器なんです！
想像してみてください。
- 機械の異常をいち早く発見し、故障を未然に防ぐことで、生産性がグンと向上する職場
- 床に油がこぼれていない、工具が整理整頓されている、だから誰も転んだりしない、安全な職場
- みんなが積極的に改善提案をし、それがどんどん実現して、自ら進化していく活気あふれる職場
そんな職場、最高だと思いませんか？
そして、これらは決して夢物語ではありません。
今日から、いや、今から、これに気づいたあなたの一歩で、実現できることなんです！
まずは、周りを見渡してみてください。
- 「あれ？この油汚れ、いつもより酷くないか？」
- 「この工具、なんでこんな所に置いてあるんだ？」
小さな「気づき」でいいんです。それを放っておかないで、報告する、記録する、原因を考える、対策を立てる。
最初は面倒くさいかもしれません。でも、それを続けることで、必ず変化が生まれます。
そして、変化が生まれれば、必ず成果が出ます。
生産性が上がったり、不良品が減ったり、職場の雰囲気が良くなったり…。
その時、あなたはきっと、5Sの本当の力を実感するでしょう。
では、皆さま、今日から、5Sを「お掃除」で終わらせるのは、終わりにしましょう。
5Sを、あなたの職場の「競争力」に変えるために、今すぐ、できることから始めてみましょう。
今回の内容が、そのきっかけになることを、心から願っています。
