「生産性向上」「生産性向上」って、もう毎日のように耳にする言葉だと思います。
もちろん実現させることが、この職場で働くみんなにとって良いことはわかっているはずですが「実際にどうすべきなのか…」と頭を悩ませている方も多いのではないでしょうか。
新しい機械を導入したり、最新のデジタルツールを入れたり…もちろん、それらも有効です。
ですが、そうやって簡単に話を進める前に、少し立ち止まって欲しいのです。なぜなら、実はそれだけでは「真の生産性向上」には、なかなか繋がらないからです。
どんなに優れた道具や仕組みがあっても、それを使うのは「人」です。
現場で働く私たち一人ひとりが、「もっと良くできるはずだ！」という気持ちを持って、日々の仕事に取り組む。
そして、「こうしたらどうだろう？」と、どんどんアイデアを出し合い、試行錯誤を繰り返す。
そう、つまり、生産性向上のカギは、デジタル化の前に、まず「改善できる組織」をつくることにあります。逆に言えば、そんな組織づくりがないままで改革を進めても、一定のリーダーが進める分しか進まないし、その理解も浸透も得られず、結局使われないまま放置されているデジタルツールや機能をよく目にします。
そもそも「改善」を進めないやり方のままデジタル化するのと、合理的な方法にしてから「改善」を進めるのとでは、職場の生産性に違いが生まれるのは明らかですよね。
「改善できる組織」
難しそうに聞こえるかもしれませんが、心配いりません！
「改善できる組織」とは、決して特別な一部の企業だけしか実現できないわけではありません。
皆さんのような、現場を良くしようと思う従業員がいれば、必ず実現できます。
そこで今回は、
- なぜ、デジタル化だけではダメなのか？
- どうすれば、従業員全員が改善活動に参加するようになるのか？
- そして、改善文化を土台に、どうやってデジタル化を成功させるのか？
その具体的な方法と、実際に成功している企業の事例を、わかりやすくお伝えしていきたいと思います。
今回も読み終えるまでのお時間、しばらくお付き合いくださいませ。
真の生産性向上は「改善できる組織づくり」から始まる
「よし！最新の設備を導入して、一気に生産性を上げるぞ！」
そう意気込んでみたものの、思ったほど効果が出ない…。
実は、これ、多くの中小製造業で起こっていることなんです。
なぜ、デジタル化だけでは限界があるのでしょうか？
なぜデジタル化だけでは限界があるのか？
それは、どんなに優れたデジタルツールも、結局は「道具」でしかないからです。
包丁を例に考えてみましょう。
切れ味抜群の包丁も、料理の腕がなければ宝の持ち腐れですよね？
それと同じで、デジタルツールも、それを使いこなす「人」の意識と訓練の結果で手に入る技術、そして、その「人」の成長を最大化させようとする「組織」や「方針」の土台があって、初めて真価を発揮するのです。
現場の課題を本当に理解しているのは、経営者ではなく毎日そこで働いている皆さん自身です。
デジタルツールは、その課題解決をサポートするものであって、課題そのものを自動的に解決してくれる魔法の杖などではありません。
従業員全員が主役！改善文化がもたらす力
「改善できる組織」とは、従業員一人ひとりが「もっと良くするにはどうしたらいいか？」を常に考え、行動できる組織のこと。
「うちの会社は、上からの指示を聞いていればそれでいい…」
「どんな努力をしても、認められないし給料も上がってない…」
「どうせ何を主張しても、何も変わってこなかったし…」
そんな諦めムードが漂っていませんか？
もしそうなら、それはほんとうにもったいない話です！
なぜなら現場には、宝の山が眠っているからです。
ほとんどの作業員は日々の業務の中で、「ここ、ちょっと不便だな」「こうすれば、もっと効率的になるのに」と気が付くことが多くあるはずです。
それら一つひとつが、改善のヒントです。
従業員全員が主役となり、小さな改善を積み重ねていく。
その先に、大きな生産性向上が待っています。
そして、改善活動を通じて、従業員のモチベーションも高まり、さらに良いアイデアが生まれる…という好循環が生まれます。
同じ業界なのに突出して業績がよい会社の多くは、こういった進化を日常的に繰り返しているからなんですよ。その実現を目指してやるか、やらないか。それが大事です。
チーム全員で手に入れる、持続的な成長の秘訣
そりゃ「改善できる組織」は、一朝一夕にはできません。
でも、簡単に諦めないでください。
まずは目の前の小さな一歩を、チーム全員で踏み出すことが大切です。
まずは、
- 「気づいたことは何でも言ってみればいいんだ」という安心感
- 「挑戦を宣言すれば失敗しても大丈夫」という心理的な安全性を確保
そして
- 気が付いた現場の声を吸い上げる仕組み
- 良いアイデアをすぐに試せる環境
これらを整えていきましょう。
今日からできることは、
- 朝礼や終礼で、改善のアイデアを歓迎する考えを伝える
- 提案しやすいように、目安箱を設置する
- 改善を一緒に考える機会、改善を進める時間を設ける
- 良い改善事例を共有する
など、小さなことで構いません。
大切なのは、言われたからやるトップダウンではなく、言われなくても従業員一人ひとりが自ら考え、行動する文化を育むこと。
それこそが、変化の激しい時代を生き抜く、持続的な成長の秘訣なのです。
しかも自分が取り組んだことが評価されて褒められたなら、やっぱり仕事してて嬉しいですよね。
さあ、まずはあなた自身から、「改善の輪」を広げていきましょう！
生産性向上への第一歩！「改善できる組織」とは？
でも「改善できる組織」って、具体的にどんな組織のことを言うでしょうか。
ここでは、皆さんの職場を「改善できる組織」へと変えるための、具体的なステップを解説していきたいと思います。
経営理念・方針への「改善文化」の明示
まず何よりも大切なのは、トップである経営者が、「改善」を重要な経営方針として明確に示すことです。
「え？ウチの社長、そんなこと言ってたかな…？」
もしそうなら、経営計画や方針を再確認です！
社長の言葉だけでなく、経営理念や行動指針などに、「改善」「挑戦」「生産性向上」「合理化」「効率化」というキーワード、あるいはそれを意味する言葉があるかどうか、チェックしてみてください。
朝礼や会議など、様々な場面で、「改善」の重要性を繰り返し伝えましょう。
「うちは、常に一人ひとりが改善し続ける組織を目指す！」
「現場の皆さんからの提案が、会社を成長させる原動力だ！」
上司の熱い想いを、言葉と行動と背中で示すことが、従業員の意識を変える第一歩となります。
従業員のアイデアを引き出す仕組みづくり
「改善提案が歓迎されるのはわかるけど、誰も実践していない…」
そんな悩みを抱えている現場も多いかと思います。
歓迎されるだろうなー、程度のふわっとして空気ではなく、従業員が「本当に提案すべきなんだな！提案したら認めら評価してもらえるんだな！」と思える仕組みづくりが必要です。
例えば、
- 提案のハードルを下げるために、専用の用紙やWebフォームを用意する
- 提案内容に応じて、報奨金や表彰制度を設ける
- 提案されたアイデアを検討・評価する場を設ける
など、様々な工夫が考えられます。
大切なのは、
「どんな小さなアイデアでも歓迎する」
「提案してくれたことに感謝する」
という姿勢を、経営陣やリーダーが示すことです。
試行錯誤を奨励する風土と心理的安全性
「改善」は、一発で成功することばかりではありません。
むしろ、失敗から学ぶことの方が多いかもしれません。
「失敗したらどうしよう…」
「上司に怒られるかも…」
そんな不安があると、誰も新しいことに挑戦できませんよね。
「改善できる組織」には、
- 失敗を責めない
- むしろ、挑戦したことを評価する
そんな風土が必要です。
心理的安全性、つまり、
「自分の意見やアイデアを安心して言える」
「失敗しても、そこから学び、次に活かせる」
という環境が、従業員の創造性を引き出し、組織を強くします。
小さな改善を積み重ねる重要性
「改善」と聞くと、何か大掛かりなことをしなければならない、と思ってしまうかもしれません。
ですが、本当に日々の業務の中にある、ちょっとした工夫や改善でいいんですよ。実際にはそういった小さな改善の積み重ねが、大きな成果を生み出していくものです。
例えば、
- 工具の置き場所を変えて、作業時間を短縮する
- 書類のフォーマットを見直して、記入ミスを減らす
- 不要な会議をなくして、コミュニケーションの効率を上げる
など、どんな小さなことでも構いません。
「これ、ちょっと不便だな」
「こうすれば、もっと楽になるかも」
そう感じたら、まずは試してみる。
そして、うまくいったら、他の人にも共有する。
この小さな改善のサイクルを、組織全体で回し続けることが、「改善できる組織」への近道です。
「塵も積もれば山となる」ということわざの通りですね！
さあ、まずは身近なところから、「改善」を始めてみましょう！
改善文化が根付く中小製造業の事例紹介
「改善できる組織」って、実際にどんな成果を生み出すんだろう？ ここでは、目覚ましい成果を上げた中小製造業の事例を3つ紹介します。 それぞれ、
- 従業員発のアイデアによるコスト削減
- 日々の活動を通じた品質向上
- 失敗から学び成長する組織文化
という、改善文化が根付いた事例です。 ぜひ、皆さんの現場の参考にしてください！
事例 1：枚岡合金工具株式会社 – 従業員の力を引き出すコスト削減
最初は、3S活動で有名な枚岡合金工具株式会社さんです。 主に小さめの金型製造を手掛ける中小企業です（社名およびS57の記述より推測）。 同社は、5S活動を積極的に導入し、素晴らしい改善成果を上げています。
【課題】
整理整頓が行き届かない職場環境…。 工具の紛失や探し物で時間がかかり、作業スペースも散らかっている。 これでは、業務効率が下がり、コストも増えてしまいますよね。 同社も、まさにそのような課題を抱えていました。
【 取り組み】
枚岡合金工具株式会社さんは、製造業の職場環境改善の基本となる5S（整理、整頓、清掃、清潔、躾）活動を導入。 特に、最初の3S（整理、整頓、清掃）を徹底することを重視していました。
注目すべきは、経営トップである会長と社長を含む全従業員が、毎月開催される改善活動に必ず参加していること！ この改善活動は、従業員から提出された改善提案（「誰いつメモ」）に基づいて行われます。 「守ることを決め、決めたことを守る」という方針を掲げ、3S/5S活動を続けているそうです。
【 従業員発のアイデアとその効果】
具体的な従業員発のコスト削減アイデアの詳細は不明ですが、同社の5S活動全体の結果として、なんと不良品率が30%も削減！
不良品が減れば、材料の無駄や手直しが減り、製品品質も向上。 これは、大幅なコスト削減に繋がりますよね。 整理整頓された清潔な職場は、作業効率を上げ、事故のリスクも減らしてくれます。 間接的なコスト削減効果も大きいんです。
【 従業員の一体感を高める要因】
枚岡合金工具株式会社さんの従業員の一体感、その秘訣は何でしょうか？
- 経営層のコミットメント: 会長と社長が率先して毎月の改善活動に参加！改善活動への強い姿勢を示しています。
- ボトムアップアプローチ: 従業員の提案を重視し、それを改善活動の基礎に。従業員の主体性を引き出しています。
- 定期的かつ全員参加の活動: 月に一度、全従業員が参加！継続的な意識向上と参加意識を醸成しています。
- 目に見える貢献: 実施された改善箇所に提案者の名前と内容を記載したシールを貼る！自分の貢献を実感でき、満足感も得られます。
- 透明性と報告: 改善活動の最後に、参加者全員が集まって改善箇所を報告！透明性を確保し、共通認識を醸成しています。
枚岡合金工具株式会社さんの事例は、5Sという手法と、従業員の積極的な参加で、コスト削減を実現できることを示しています。 経営層の明確なコミットメントと、従業員の貢献を見える化する仕組みが、成功のカギと言えるでしょう。
事例 2：児玉化学工業株式会社 – 日常的な改善活動による品質向上
児玉化学工業株式会社さんは、1946年創業の化学メーカー。 日本で初めてプラスチック真空成形機を導入した企業です。 現在は主に、自動車や住宅設備向けのプラスチック製品・部品を製造。 国内外に複数の拠点を持ち、従業員数は500〜600名程度です。
【 課題】
紙媒体の作業手順書やマニュアルだと、 「新人さんや外国人従業員に、作業のコツが伝わりにくい…」 そんな課題、ありませんか？ 同社も、作業手順の不明確さや不徹底さが、作業ミスや品質不良に繋がる可能性を抱えていました。
【 取り組み】
そこで、児玉化学工業株式会社さんが導入したのが、動画マニュアルを中心とした現場教育システム「tebiki Genba Kyoiku」。 動画マニュアルは、作業内容を視覚的に分かりやすく説明！ 作業手順の標準化を図ることを目的としています。 これは、日々の業務における改善活動として、誰もが正しい手順で作業できるようにするための取り組みです。 同社は、品質不良を9割削減し、ISO14001を取得するなど、継続的な品質向上にも力を入れています。
【 日常的な改善活動とその品質向上への貢献】
同社の日常的な改善活動の例は、動画マニュアルを標準的な作業手順およびトレーニングツールとして活用すること。 この標準化により、なんと手順不遵守による品質不良が90%も削減！ いつでも従業員に明確で視覚的な指示が提供されることで、曖昧さが解消。 一貫して正確な作業が実行されるようになり、製品品質の向上と安定化に大きく貢献しています。
【 標準化と見える化の役割】
動画マニュアルは、経験の浅い従業員や外国人従業員を含むすべての従業員にとって、作業手順を見える化する強力なツール！ 製造プロセスにおけるばらつきが減少し、ヒューマンエラーのリスクも最小限に。 結果、全体的な品質向上が実現されています。
児玉化学工業株式会社さんの事例は、動画マニュアルという視覚的なツールを活用した標準化が、日々の業務における品質向上に効果的であることを示しています。 知識の共有とトレーニングへの積極的なアプローチが、継続的な改善メカニズムとして機能しているんですね。
事例 3：株式会社ミノダ – 失敗から学び成長する組織文化
株式会社ミノダさんは、1964年創業の刺繍製品メーカー。 キャラクターグッズの製造・販売も手掛けています。 2019年2月時点で従業員数は30名の中小企業です。
【 課題】
当初は法人顧客中心でしたが、2006年にインターネット販売を開始したことで受注量が大幅に増加！ 特に幼稚園入園シーズンには繁忙期を迎えます。 従来の手作業による注文処理システムでは、増加した注文を処理しきれず、ボトルネックやミスが発生していました。
【 取り組み】
株式会社ミノダさんは、業務上の課題から積極的に学び、ITシステムを導入！ 受注処理を自動化・効率化するというアプローチを取りました。
顧客がECサイトに入力した情報が、刺繍工場の加工指示（ミシンが読み取れるバーコードを含む）に自動的に変換されるシステムを開発！ 熟練オペレーターがいなくても、パートタイムの学生でも作業が可能になりました。
さらに、顧客から工場へ直接商品を発送してもらうことで、本社を経由する物流を最適化。 大幅なコスト削減を実現しました。 同社は、ITトレンドを常に把握し、新たな可能性を探るため、外部からの情報を積極的に収集し、セミナーにも参加！ 継続的な改善に努めています。 これは、学習と適応を重視する組織文化の表れですね。
【 失敗分析と改善への活用事例】
手作業による受注処理におけるボトルネックやエラーの発生は、オンラインビジネスの需要に対応する上での「失敗」とも言えます。 株式会社ミノダさんは、これらの課題を分析し、自動化の必要性を認識。 ITソリューションの開発・導入に投資しました。
その結果、加工指示作成に必要なオペレーターの数が8名から3名に減少し、繁忙期の注文処理も効率的に！ 人件費も削減されました。 過去の経験から学び、物流の合理化も実現。 これも大幅なコスト削減に繋がっています。
【知識共有と文書化の重要性】
顧客からの入力情報を工場への指示に自動変換するシステム開発は、個人の専門知識に頼らない、知識の形式化です。 ミシン用のバーコードシステムも、オペレーターのスキルによるばらつきを減らし、一貫性を確保します。
同社が外部の知識を積極的に求め、他業種の事例からも学ぶ姿勢は、継続的な学習と新しいアイデアの導入を重視する文化を示しています。
株式会社ミノダさんの事例は、中小企業が業務上の制約（手作業による受注処理）を認識し、
- 技術的な解決策を取り入れ
- 経験や外部情報から継続的に学習する
ことで、
- 効率化
- エラー削減
- 変化するビジネスニーズへの適応
を実現できることを示しています。 学習とイノベーションへのコミットメントが、長期的な成功には不可欠なんですね。
３事例の比較分析と成功要因
3つの事例を比較すると、それぞれ異なる部分に焦点を当てながらも、共通する重要な戦略と手法が見えてきます。
- 枚岡合金工具株式会社さん: 5Sという構造的な手法と従業員の積極的な参加を組み合わせ、職場環境の改善とコスト削減を実現。
- 児玉化学工業株式会社さん: 動画マニュアルという視覚的なツールを活用した標準化で、日々の業務における品質向上を達成。
- 株式会社ミノダさん: 業務上の課題を分析し、IT技術を導入することで効率化。変化するビジネス環境に適応する組織文化を構築。
これらの事例から、中小製造業が改善文化を根付かせるためには、特定のツールや手法だけでなく、組織全体としての取り組みが重要であることがわかります。
5S活動、標準化、IT技術の導入など、具体的なアプローチは企業の状況によって異なります。 しかし、
- 従業員の一体化
- リーダーシップのコミットメント
- 継続的な学習と改善への意欲
これらは共通して成功のカギとなっています。
【 リーダーシップと経営陣のサポートの役割】
どの事例においても、リーダーシップと経営陣のサポートが、改善活動の成功に不可欠！
- 枚岡合金工具株式会社さん: 会長と社長が率先して改善活動に参加。従業員に強いメッセージを送っています。
- 児玉化学工業株式会社さん: 経営層が動画マニュアル導入という新たな取り組みを推進。品質向上を重視する姿勢を示しています。
- 株式会社ミノダさん: 経営者が積極的に外部情報を収集し、新しい技術の導入を推進。組織全体の学習と成長を牽引しています。
経営陣が改善活動の重要性を理解し、積極的に関与することで、組織全体の改善文化が醸成されます。 リーダーシップは、
- 目標設定
- 資源の提供
- 従業員のモチベーション向上
において重要な役割を果たすのです。
【 コミュニケーションと表彰の影響】
改善活動の成功には、効果的なコミュニケーションと、従業員の貢献を認める仕組みが重要です。
- 枚岡合金工具株式会社さん: 改善提案の報告会や、改善箇所への提案者名の掲示など、従業員の貢献を見える化し、共有する仕組みがあります。
- 児玉化学工業株式会社さん: 動画マニュアルを通じて、すべての従業員が最新の作業手順を容易に理解できるよう、情報が効果的に伝達されています。
- 株式会社ミノダさん: ITシステムの導入によって、情報共有が迅速かつ正確に。業務効率の向上に貢献しています。
透明性の高いコミュニケーションと、従業員の努力や成果を適切に評価し、表彰する仕組み。 これらは、従業員のモチベーションを高め、改善活動への積極的な参加を促す上で重要です。
【 ツールと手法の活用（例：5S、改善提案制度）】
各社は、それぞれの課題や目標に合わせて、適切なツールと手法を活用しています。
- 枚岡合金工具株式会社さん: 職場環境の改善と効率化のために5S活動を徹底。
- 児玉化学工業株式会社さん: 品質向上と教育効率化のために動画マニュアルを導入。
- 株式会社ミノダさん: 受注処理の効率化とエラー削減のためにITシステムを開発。
改善活動を効果的に進めるためには、目的に合ったツールや手法を選択し、適切に活用することが重要です。 これらのツールや手法は、単に導入するだけでなく、組織全体に浸透させ、継続的に運用していくことが求められます。
【 ケーススタディ比較表】
| 企業名 | 主な焦点 | 取り組み | 主な成果 | 成功要因 |
|---|---|---|---|---|
| 枚岡合金工具株式会社 | 従業員主導のコスト削減 | 5S活動（特に3S）、従業員提案制度、全員参加の改善活動 | 不良品率30%削減、作業効率向上 | リーダーシップのコミットメント、ボトムアップアプローチ、定期的な活動、貢献の可視化 |
| 児玉化学工業株式会社 | 日常活動による品質向上 | 動画マニュアル導入による作業手順の標準化 | 手順不遵守による品質不良90%削減、教育効率化 | 徹底的な標準化、視覚的なツールの活用、知識共有の促進 |
| 株式会社ミノダ | 失敗からの学習による組織文化 | ITシステム導入による受注処理の自動化、物流の最適化、外部情報の積極的な収集 | 受注処理の効率化、人件費削減、コスト削減 | 課題分析と技術導入、継続的な学習意欲、変化への適応力 |
改善文化を実装するための推奨事項
これらの事例から得られたことから、中小製造業の皆さんが改善文化を実装するための推奨事項をまとめました。
- 経営層の明確なコミットメントを示す: 経営トップが改善活動の重要性を認識し、積極的に参加！組織全体にその姿勢を示す必要があります。目標設定、必要な資源の提供、そして改善活動への参加を通じて、リーダーシップを発揮することが重要です。
- 従業員のエンゲージメントを高める仕組みを構築する: 従業員からの意見や提案を積極的に収集！改善活動に反映させるための制度やプロセスを導入しましょう。提案制度、定期的な改善会議、チームベースの改善活動などを検討し、従業員が主体的に参加できる環境を整備します。
- 具体的な目標を設定し、進捗状況を可視化する: 改善活動の目的を明確にし、測定可能な目標を設定！改善の進捗状況や成果を定期的に共有することで、従業員のモチベーションを維持し、活動の方向性を明確にします。
- 適切なツールと手法を導入する: 企業の課題や目標に合わせて、5S、PDCAサイクル、標準化、IT技術の導入など、効果的なツールと手法を選択し、活用！従業員への適切なトレーニングとサポートを提供することが重要です。
- 成功事例を共有し、学習を奨励する: 組織内外の成功事例を積極的に共有！従業員の学習意欲を高めましょう。失敗事例も隠さずに分析し、そこから得られた教訓を組織全体で共有することで、継続的な改善を促します。
- 従業員の貢献を認識し、表彰する: 改善活動に貢献した従業員やチームを適切に評価し、表彰する制度を設ける！モチベーションを高め、さらなる改善活動を奨励します。
- 継続的な改善のサイクルを確立する: 改善活動は一度きりではありません。定期的な見直しと改善を繰り返す！組織全体の改善文化を醸成し、持続的な成長につなげましょう。
今回ご紹介した３つの事例は、中小製造業がそれぞれの状況に合わせて改善文化を構築し、競争力を高めるためのヒントを与えてくれます。 成功のカギは、
- 経営層のコミットメント
- 従業員の積極的な参加
- そして、継続的な改善への取り組み
です！
改善文化を土台とした「我が社ならでは」のデジタルスタンバイ整備
「改善できる組織」の土台ができたら、いよいよデジタル化…の、準備段階に入りましょう！
…え？まだデジタル化しないの？
そうなんです。焦らず、じっくり、着実に進めることが大切です。
ここでは、「我が社ならでは」のデジタル化を成功させるための、
「デジタル化をスムーズに進めるための準備段階で必要なこと」
をお伝えします。
業務プロセス可視化と無駄の徹底排除
まずは、現状の業務プロセスを徹底的に「見える化」することから始めましょう。
「見える化」って、具体的にどうすればいいの？
そう思われた方もいるかもしれませんね。
難しく考える必要はありません！
紙とペン、付箋などを使って、
「誰が」「いつ」「どこで」「何を」「どのように」
行っているのか、一つひとつの作業を書き出してみましょう。
例えば、
- 受注
- 材料発注
- 製造
- 検査
- 出荷
といった大きな流れから、
- 「受注」→「注文内容確認」→「担当者割り振り」→「納期確認」→…
- 「材料発注」→「見積もり依頼」→「価格交渉」→「発注」→…
というように、どんどん細かく分解していきます。
この時、
「あれ？この作業、本当に必要？」
「この工程、もっと効率化できるんじゃない？」
という疑問が出てくるはずです。
それらを見つけ出し改善することが、デジタル化の成功に繋がります。
現場のニーズに基づいたデジタルツールの選定
業務プロセスの「見える化」ができたら、次はデジタルツールの選定…の前に！
もう一つ、大切なことがあります。
それは、「現場のニーズ」をしっかりと把握すること。
「この作業、手書きじゃなくて、タブレットで入力できたら楽なのに…」
「在庫管理、もっと簡単にできないかな…」
現場で働く人たちは、どんなことに困っていて、何を求めているのか？
直接話を聞いたり、アンケートを取ったりして、現場の「生の声」を集めましょう。
そして、「現場が本当に使いやすい」デジタルツールを選ぶことが重要です。
「多機能で高性能」なツールよりも、「シンプルで使いやすい」ツールの方が、現場に定着しやすいものです。
既存の業務フローを活かすデジタル化
さあ、いよいよデジタルツールの導入！…の前に、もうひと踏ん張り。
既存の業務フローを、いきなりガラッと変えてしまうのはNG！
現場が混乱し、かえって生産性が下がってしまう可能性があります。
まずは、既存の業務フローを「活かす」形でデジタル化を進めましょう。
例えば、
- これまで手書きだった日報を、タブレットで入力できるようにする
- 紙で回覧していた稟議書を、ワークフローシステムで電子化する
など、
「ちょっと便利になった！」
と現場が感じられるところから始めるのがポイントです。
スモールスタートで効果検証と改善を繰り返す
デジタルツールの導入は、「スモールスタート」が鉄則です。
最初から完璧を目指さず、まずは一部の部署や業務で試してみましょう。
そして、
「実際に使ってみて、どうだったか？」
「期待した効果は出ているか？」
「もっと使いやすくするには、どうすればいいか？」
現場の意見を聞きながら、効果検証と改善を繰り返します。
このサイクルを繰り返すことで、
「我が社ならでは」の最適なデジタル化
が実現できるのです。
焦らず、一歩ずつ、着実に進めていきましょう！
デジタル化を成功に導くための重要ポイント（コツ）
ではデジタル化を進める準備は整ったとして、ここではデジタル化を「絵に描いた餅」にしないための、とっておきのコツを5つ、お伝えしておきます。
【コツ１】目的は業務効率化！手段がデジタル化
「最新のデジタルツールを導入するぞ！」
と意気込むのはとても良いことですが、
実はここが、一番大事なポイントとなります。
デジタル化は、あくまで「手段」です。
「目的」は、業務を効率化し、生産性を向上させること。
この順番を、絶対に間違えないようにすることが重要です。
「デジタル化すること」が目的になってしまうと、
「高いお金を払って導入したのに、誰も使っていない…」
なんてことになりかねません。
「この業務を効率化するためには、どんなデジタルツールが最適か？」
常に「目的」を意識して、デジタル化を進めましょう。
【コツ２】現場主導のデジタルツール選定
そして当然ですが「どのデジタルツールを選ぶか？」
これは、デジタル化の成否を左右する、非常に重要なポイントです。
ここでのコツは、「現場主導」で選ぶこと。
「IT部門が決めたから」「社長が気に入ったから」
そんな理由で選んでしまうと、現場に定着しない可能性大です！
現場の意見をしっかりと聞き、
「本当に使いやすいか？」「業務に役立つか？」
を最優先に考えましょう。
可能であれば、
- 複数のツールを比較検討する
- 無料トライアル期間を利用して、実際に現場で使ってみる
など、慎重に進めることをおすすめします。
【コツ３】導入後の効果測定と改善サイクルの確立
デジタルツールを導入したら、それで終わりではありません。
「導入して終わり」では、宝の持ち腐れになってしまいます。
必ず、
- 「導入前と比べて、どれだけ業務が効率化されたか？」
- 「期待した効果は出ているか？」
を測定しましょう。
そして、もし期待した効果が出ていなければ、
「なぜ、うまくいかないのか？」「どうすれば改善できるか？」
を考え、改善策を実行します。
この「効果測定」と「改善」のサイクルを回し続けることが、デジタル化を成功させる秘訣です。
【コツ４】ベンダーとの協力体制構築
デジタルツールを導入する際、ベンダー（販売会社）のサポートは欠かせません。
しかし、「ベンダー任せ」はNG！
「言われた通りに導入したのに、うまくいかない…」
なんてことにならないように、ベンダーとは「協力体制」を築きましょう。
具体的には、
- 導入前に、自社の課題や要望をしっかりと伝える
- 導入後も、不明点や問題があれば、すぐに相談する
- 定期的に情報交換を行い、改善提案を求める
など、積極的にコミュニケーションを取ることが大切です。
ベンダーは、デジタル化の「パートナー」です。
二人三脚で、成功を目指しましょう。
【コツ５】従業員への丁寧な説明と研修
新しいデジタルツールを導入する際、従業員への説明と研修は必須です。
「新しいツール？使い方がわからない…」
「今までの方がやりやすかったのに…」
そんな声が上がらないように、丁寧な説明と十分な研修を行いましょう。
説明会では、
- なぜ、このツールを導入するのか？（目的）
- このツールを使うことで、どんなメリットがあるのか？（効果）
- 具体的に、どうやって使うのか？（操作方法）
を、わかりやすく伝えることが重要です。
また、研修では、
- 実際にツールを触ってもらい、操作に慣れてもらう
- わからないことがあれば、すぐに質問できる環境を作る
など、安心して新しいツールを使えるようにサポートしましょう。
「デジタル化は、みんなで取り組むもの」
という意識を共有することが大切です。
さあ、これらのコツを参考に、皆さんの会社でも、デジタル化を成功させてください！
まとめ：「改善できる組織」と「最適化されたデジタル化」こそが中小製造業の未来を拓く
ここまで読み進めてこられた皆さんは、もうおわかりですよね。
「改善できる組織」の土台づくり、そして「我が社ならでは」のデジタル化。
この2つが揃えば、皆さんの会社は、劇的に変わります！
- 現場の無駄がどんどんなくなり、
- 従業員一人ひとりが、もっと創造的な仕事に集中できるようになる。
- そして、お客様に、より高品質な製品・サービスを、よりスピーディーに提供できる。
そんな未来を、ぜひともつくり出したいところです。
「でも、ウチは中小企業だし…」「デジタル化なんて、難しそう…」
そんな理由で諦めて欲しくはありません。
今日からできること、それは、
「もっと良くするには、どうしたらいいだろう？」
と、考えること。そして、
「こうしたらどうだろう？」
と、仲間と話し合ってみること。
べつにデジタル化や生産性向上にか関わらず まずは、そこから始めてみることって大切ですよね。
そういった最初の小さな一歩の積み重ねが、最終的な大きな変化を生み出します。
- 現場の声をしっかりと聞き、
- 本当に必要なツールを選び、
- 効果検証と改善を繰り返す。
そうすれば、必ず、我が社独自のデジタル化は成功します。
「改善できる組織」と「最適化されたデジタル化」。
この2つは、中小製造業が、これからの時代を生き抜くための「最強の武器」です。
さあ、これを読んでいるあなたの手で、会社の未来を拓きましょう！
もちろん私たちも、皆さんの挑戦を全力で応援しています。
