「え？5S？ウチもやってるよ。でも、ただの掃除でしょ？」
え？ちょっと待ってください！そう感じているなら、もしかすると皆さんの会社で導入されている「5S活動」は、ほんの一部分しか実践できていないかもしれません。
実は、5S活動は、単なる掃除や片付けではなく、製造現場のあらゆる問題を解決し、生産性を劇的に向上させる、すごいチカラ を秘めているんです！
でも、残念ながら、多くの現場ではまだまだ5S活動の「本当のスゴさ」が理解されていません。その結果、「やらされ感」のある形骸化した活動になってしまい、効果を実感できないまま…。「ウチの会社の5s活動もこんな感じだ…」と、思う方も多いのだろうと想像します。
でも、それって、もったいなさすぎます！
そこで今回は、現場を良くしたいなと少しでも思っている皆さんに、5S活動の「真の価値」と「絶大な効果」 を、現場目線で、とことん分かりやすく解説します。特に、品質向上、コスト削減、納期厳守 にどのように貢献するのか、具体的な事例を交えて説明していきましょう。
今回の記事を最後まで読めば、皆さんの中に眠る「5S活動」のイメージが、ガラリと変わるかもしれません。そして、「5S活動で、ウチの現場をもっと良くしたい！」 と、ワクワクできればよりいいですね。
それでは今回も読み終えるまでのお時間、しばらくお付き合いくださいませ。
製造業が追求すべきQCDの理想像：現場リーダーが目指す”理想の工場”とは？
さて、5S活動の話に入る前に、製造業の基本である「QCD」について、もう一度おさらいしておきましょう。QCDとは、
- Q：Quality（品質）
- C：Cost（原価・コスト）
- D：Delivery（納期・工程）
の頭文字を取ったもので、製造業が常に向上を目指すべき3本柱です。ここでは、現場リーダーの皆さんが目指すべき”理想の工場”をイメージしながら、QCDそれぞれについて、現場目線で簡単に解説していきましょう！
品質管理の理想像：不良ゼロは当たり前！「後工程はお客様」の精神で、最高の品質を！
皆さんの現場では、日々、品質向上に向けて様々な取り組みをされていると思います。でも、これ以上なかなか不良が減らない、わずかな不具合でもお客様からクレームが来てしまう…そんな状況に悩んでいる方も多いのではないでしょうか？
品質管理で一番大切なことは、ズバリ「不良ゼロ」を目指して全員が仕組み化を進めること！そのためには、次の2つの考え方を徹底することが重要です。
- 後工程はお客様！不具合品を絶対に流さない！： 「自分の工程で作ったものは、次の工程のお客様が使う製品なんだ！」という意識を持つことが大切です。不良品を次工程に流してしまうと、お客様に迷惑をかけるだけでなく、手直しや廃棄などのムダなコストも発生してしまいます。「自分の工程で品質を作り込む！」という強い責任感を持って、作業に取り組みましょう。
- 具体的には、「作業手順書通りに作業する」「いつもと違うことがあったらすぐに上司に報告する」など、基本的なルールを守ることが第一歩です。
- 不具合発生は即連絡！迅速なフィードバックで再発防止！： 万が一、不具合が発生してしまったら、見て見ぬふりは絶対にNG！すぐに前工程に連絡し、情報を共有しましょう。「どこで」「どんな不良が」「なぜ」発生したのかを明確に伝えることが重要です。「あそこの工程が悪いんだ！」と責任を押し付け合うのではなく、「一緒に原因を究明して、再発防止策を考えよう！」という協力的な姿勢が大切です。
- 例えば、「不具合品を見つけたら、すぐに赤札をつけて、前工程のリーダーに現物を見せて説明する」などのルールを作っておくと良いでしょう。
これらを徹底するために、現場リーダーは、
- どんな時に不良が出やすいか？その原因は何か？を徹底的に分析し、対策する。
- 過去の不良発生データから、よくある不良の傾向を分析したり、作業者へのヒアリングで現場の意見を集めたりして、効果的な対策を考えましょう。
- 人・機械・材料・方法（4M）の変化を敏感に察知し、管理する。
- 「いつもと違う人が作業している」「新しい材料が入荷された」「機械の設定が変更された」など、4Mの変化は不良発生のリスクを高めます。変化点を意識し、いつも以上に注意深くチェックしましょう。
- 「いつもと違う」を察知できる仕組みをつくる。
- 例えば、作業のポイントをまとめた「作業手順書」や、異常発生時の対応手順を定めた「異常処置要領」を作成したり、定期的に4Mのチェックを実施したりするなどの仕組みを作り、作業者に徹底させましょう。
原価管理の理想像：ムダを徹底的になくして、利益を生み出す！
原価管理、つまりコストダウンは、会社の利益に直結する非常に重要なテーマです。ここでは、現場リーダーが中心となって実践すべき、3つのステップをご紹介します！
- 製品ごとの「標準コスト」を見える化！： 「この製品は、材料費、加工費などを合わせて、いくらで作る！」という目標コストを、製品ごとに明確にしましょう。多くの会社では、見積もりの段階で、標準コストをある程度、設定しているはずです。まずはそれを見える化することが第一歩です。
- 「実際にかかったコスト」を見える化して、比較！： 目標コストが見える化できたら、次は生産してみて「実際にかかったコスト」を正確に把握することが重要です。材料の使用量、作業時間、機械の稼働時間などを、製品ごとにしっかり記録し、標準コストと比べてみましょう。これらの実際原価を「見える化」することで、どこを改善すべきか？が一目瞭然になります！
- 差があったら徹底的に分析、そして改善活動へ！： 目標コストと実際にかかったコストに差があったら、「なぜ差が出たのか？」を徹底的に分析します。「材料のロスが多かったのか？」「作業時間が長すぎたのか？」「機械の段取りに時間がかかりすぎたのか？」など、原因を深堀りし、具体的な改善策を考えましょう。
しかし、多くの現場では、2番目の「実際にかかったコスト」を正確に把握できていないことが多いです。「実際にかかったコスト」が見えないと、どこに改善ポイントがあるのか分からず、効果的な改善活動につなげることができません。
現場の皆さんには、ぜひ「実際にかかったコスト」を「見える化」する仕組みづくりに、積極的に取り組んでいただきたいと思います。例えば、「作業日報に、製品ごとの作業時間を記入する欄を設ける」「材料の使用量を記録するチェックシートを作る」などの工夫から始めてみましょう。
工程（納期）管理の理想像：急な残業、特急対応はもう卒業！計画通りの生産で、納期厳守！
納期を守ることは、お客様との信頼関係を築く上で、非常に重要です。「納期遅れは絶対ダメ！」と分かっていても、急な残業や特急対応に追われている現場も多いのではないでしょうか？
ここでは、納期を守るための3つのステップをご紹介します！
- ムリ・ムダのない、実現可能な生産計画を立てる！： まずは、現場の実力に合った、実現可能な生産計画を立てることが重要です。「これだけ作らなければならない！」という目標ありきではなく、「今の設備と人員で、どれだけ作れるのか？」を正確に把握し、ムリ・ムダのない計画を立てましょう。
- 進捗を見える化して、遅れを早期発見！： 計画を立てたら、次は「計画通りに進んでいるか？」を常にチェックすることが重要です。各工程の進捗状況を「見える化」し、遅れが発生していないか、常に確認しましょう。「見える化」することで、遅れを早期に発見し、すぐに対策を打つことができます。
- 遅れたら徹底的に原因分析、そして対策！： 万が一、計画に遅れが発生してしまったら、「なぜ遅れたのか？」を徹底的に分析することが重要です。「機械が故障したのか？」「材料の入荷が遅れたのか？」「人員が不足していたのか？」など、原因を深堀りし、再発防止策を考えましょう。
しかし、多くの現場では、2番目の「進捗の見える化」が曖昧で、3番目の「原因分析と対策」が不十分なことが多いです。そのため、「なんとなく忙しい」「いつも残業している」という状態が常態化してしまい、結局、生産計画は絵に描いた餅、余裕を持った生産能力値でしか計画が立てられない…という悪循環におちいってしまいます。
その結果、ムダな仕掛在庫が増え、置き場に困り、作業スペースが狭くなる…。「ウチの工場、いつもこんな感じ…」と諦めていませんか？
現場の皆さんには、ぜひ「進捗の見える化」と「原因分析と対策」を徹底していただき、ムダのない、効率的な生産を実現していただきたいと思います！
PQCDSME：より良い現場をつくるための、プラスαの視点
これまで、QCDについて説明してきましたが、より良い現場をつくるためには、加えて以下の4つの視点も重要です！
- S：Safety（安全）： 危険な作業はないか？ヒヤリハットはないか？安全な作業環境が維持されているか？
- M：Morale（モラール・士気）： 作業者のモチベーションは高く保たれているか？
- E：Environment（環境）： ゴミの分別は徹底されているか？環境に配慮した生産活動を行っているか？
- P：Productivity（生産性）： 一人ひとりが、効率よく仕事を進められているか？ムダな作業はないか？
これらを意識することで、より安全で、働きやすく、環境にも優しい、そして何より、みんながイキイキと働ける、そんな最高の現場に近づけると思います。
製造業の5S活動：その基本を徹底解説！
それではそれらの理想的な管理状態に対して、5s活動はどのような貢献ができるのでしょうか？その前に改めて5s活動についての基本を押さえておきましょう。
「5S活動って、よく聞くけど、実際どんなことをするの？」「ウチの会社でもやってるけど、イマイチ効果が感じられない…」そんな疑問や悩みを抱えている方も多いのではないでしょうか？
5S活動とは、一言でいうと、「職場をキレイに、使いやすくするための活動」 です。具体的には、日本語の「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「習慣（しつけ）」の5つの言葉をローマ字表記をした頭文字をとったもので、これら5つのステップで、現場の改善を進めていきます。
ここでは、それぞれのステップについて、現場目線で具体的に説明しますね！
整理（Seiri）：まずは不要なモノを徹底的に捨てる！目指せ、必要なモノしかない職場！
「整理」とは、「必要なモノと不要なモノを分け、不要なモノを徹底的に捨てること」 です。
皆さんの現場を見渡してみてください。
- いつ使ったか分からない工具や治具が、工具箱に眠っていませんか？
- いつ使うか分からない材料や仕掛品が、通路や作業スペースを占領していませんか？
- 使われていない古い機械や設備が、ホコリをかぶって放置されていませんか？
これらの「不要なモノ」は、作業の邪魔になるだけでなく、スペースのムダ、在庫のムダ、管理のムダなど、様々なムダを生み出します。「いつか使うかも…」という気持ちは禁物！「懸命に探しても必要でないモノがいっさい見つからない職場」を目指して、徹底的に処分を進めましょう。
整理実行のためのポイント：
- 「これは本当に必要なモノなのか？」と、一つ一つ手に取って、現場のメンバーと一緒に確認して、判断基準を統一していきましょう。
- 判断に迷う場合は、「いつ使ったか？」「いつ使う予定か？」を確認し、「赤札作戦」（一定期間使われなかったものに赤札をつけ、それでも使われなければ捨てる）などを活用するのも効果的です。
- 捨てる基準を明確に決めることで、作業者の判断がスムーズになります。（例：1年間使わなかった工具は捨てる、3ヶ月間動かしていない仕掛品は処分するなど）
整頓（Seiton）：「必要なモノ」を「必要な時」に「誰でも」「すぐ」に取り出せる！
「整頓」とは、「必要なモノを、必要な時に、誰でも、すぐに取り出せるように、使いやすい場所に、きちんと置くこと」 です。
「整理」で必要なモノだけが残ったら、次は「整頓」です。「整理」はどちらかというと、モノを捨てる大変さがありますが、「整頓」は、置き場や置き方を工夫して、作業効率や安全性を高める、「現場の知恵の見せどころ」です！
例えば、
- よく使う工具は、作業台のすぐ近くに置く。
- 重いものは下に、軽いものは上に置く。
- 工具や部品の置き場所を、床や棚にテープや線で区切る。
- 工具や部品の名称や数量を表示する。
など、現場の状況に合わせて、様々な工夫ができます。「探す時間はムダ！」という意識で、現場にあるモノが最高パフォーマンスで働いてもらえる置き方を徹底しましょう。
整頓実行のためのポイント：
- 現場のメンバーと話し合い、作業動線を考慮した最適な配置を決めましょう。
- 置き場所を決めたら、床や棚にテープを貼ったり、工具の形にくり抜いた板を作ったりして、誰が見ても分かるように表示しましょう。「元に戻す」意識が徹底できます。
- 定期的に見直しを行い、より使いやすい配置に改善していきましょう。
清掃（Seiso）：ゴミ・チリ・ホコリのないピカピカな職場を目指す！
「清掃」とは、「職場や設備を常にきれいに保ち、ゴミ・チリ・ホコリなど、汚れのないピカピカな状態を維持すること」 です。
「掃除なんて、仕事にはいらないでしょ？」と思うかもしれませんが、実は「清掃」は、品質向上や設備保全にもつながる、非常に重要な活動です。
例えば、
- ゴミやホコリが製品に付着すれば、不良品の原因になります。
- 機械に切粉や油汚れが溜まれば、故障の原因になります。
- 床が汚れていれば、転倒事故のリスクが高まります。
「清掃」を徹底することで、これらの問題を未然に防ぐことができるのです。
清掃実行のためのポイント：
- 毎日の始業前や終業後に、短時間でも良いので、全員で清掃する時間を設けましょう。「自分の持ち場は自分でキレイにする」という意識を徹底させましょう。
- 清掃用具は、使いやすい場所に、きちんと整頓して保管しましょう。
- 定期的に、機械設備の清掃・点検を行い、異常の早期発見に努めましょう。「清掃は点検の始まり」です！
清潔（Seiketsu）：整理・整頓・清掃（3S）を維持し、キレイな状態を「当たり前」に！
「清潔」とは、「整理・整頓・清掃（3S）の状態を維持するため、未然防止策を考えること」 です。
「整理」「整頓」「清掃」を一度だけ実施して満足してはいけません。「清潔」のステップでは、3Sを高いレベルで維持されるための「未然防止の仕組み」を考えることが重要です。
例えば、
- 5Sの実施状況をチェックする「5Sチェックシート」を作成し、定期的にチェックする。
- 5Sの優秀なエリアを表彰する「5Sコンテスト」を開催し、モチベーションを高める。
- 新入社員教育に5Sのカリキュラムを取り入れ、基本的なルールを徹底する。
など、不要なモノが生まれない、乱れない、汚さないための様々な仕組みを考えます。
清潔実行のためのポイント：
- 5Sのルールや手順を明確に定め、全員に周知徹底しましょう。
- 定期的に現場を巡回し、5Sの実施状況を確認しましょう。
- 問題点があれば、その場で指摘し、改善を促しましょう。
習慣（しつけ）：5Sを「当たり前のこと」として習慣化！
「習慣（しつけ）」とは、「決められたルールや手順を、全員が正しく守るように習慣づけること」 です。
5S活動の最終目標は、5Sを「当たり前のこと」として、全員が習慣化することです。「言われたからやる」のではなく、「やるのが当たり前」という意識を、現場全体に浸透させることが重要です。
そのためには、清潔で考えたよいやり方を徹底して守る仕組みづくりを進めることが重要です。
習慣（しつけ）実行のためのポイント：
- 5S活動の意義や目的を、繰り返し、根気強く伝えましょう。
- リーダー自身が率先して5S活動に取り組み、模範を示しましょう。
- 良い習慣が身についているメンバーを積極的に褒め、他のメンバーのモチベーションを高めましょう。
ではこの5S活動が、製造現場にどのようなメリットをもたらすのか、さらに詳しく解説していきましょう。
よくある残念な状況：あなたの現場は大丈夫？5Sが形骸化してしまう理由
5S活動は、多くの工場で導入されています。しかし、残念ながら、そのほとんどが**「形骸化」**してしまっているのが現実です…。
皆さんの現場でも、こんな状況になっていませんか？
- 5S活動をやっているけど、現場はモノで溢れ、工具や部品を探すのに時間がかかっている…。
- 「5S＝掃除」だと思っている作業者が多く、整理や整頓はほとんど行われていない…。
- 5S活動は、やらされ感があって、作業者のモチベーションが低い…。
- 管理者は口では「5Sをやれ」と言うけど、その重要性を理解しておらず、現場に具体的な指示を出していない…。
- そもそも、なぜ5S活動をやるのか、その目的やメリットが、現場に浸透していない…。
なぜ、このような残念な状況になってしまうのでしょうか？
それは、多くの作業者が5S活動を「ただの掃除」としか思っておらず、その真の目的やメリットを理解していないからです。 そして、管理者自身も、5S活動の重要性を理解しておらず、作業者に具体的な指示や指導ができていないからです。 さらに言えば、どこにも5S活動の実質的なメリットについて書いていないことが原因です。 これでは、せっかくの5S活動も、効果を発揮することはできません。
しかし、安心してください！今回は、これまで語られてこなかった、5S活動の「本当のスゴさ」 を、現場目線で、分かりやすく、具体的に解説していきましょう。
製造業における5S活動の真のメリット：現場の「困った！」を解決する、5Sのスゴイ効果
前の章では、5S活動が「QCD」にどのようなメリットをもたらすのかを説明しました。しかし、正直「ちょっと抽象的で、ピンとこない…」と感じた方もいらっしゃるかと思います。
そこで、ここでは、現場でよくある「困った！」シーンを例に挙げながら、5S活動がどのように解決に貢献するのか、その具体的な効果を、より深く、現場目線で解説していきます！
5S活動が生み出す品質管理上のメリット：その不良、5Sで防げたかも！？
現場の「困った！」事例：
- 事例1：工具の取り間違いで、サイズ違いのネジを締めてしまい、製品が不良に…
- 「工具箱の中がゴチャゴチャで、似たような工具がたくさんあって、間違えちゃったよ…」
- 「急いでいたから、つい確認を怠ってしまった…」
- 事例2：材料の置き場が曖昧で、古い材料を使ってしまい、品質トラブルに…
- 「新旧の材料が混ざって置いてあって、間違えて古い方を使っちゃった…」
- 「材料の置き場がいつも変わるから、どれが新しいのか分からなかった…」
- 事例3：作業手順書が最新版でなく、作業ミス。検査をすり抜けて不具合品が流出…
- 「古い手順書が置きっぱなしで、間違ってそれを見ながら作業しちゃった…」
- 「作業手順書はあるけど、どこに置いてあるか、すぐ分からなかった…」
- 事例4：機械の清掃不足で、切粉が製品に付着、傷不良が発生…
- 「忙しくて、なかなか機械の清掃まで手が回らなくて…」
- 「清掃はしているけど、細かいところまでチェックできていなかった…」
- 事例5：測定器の管理が悪く、精度が出ない。結果、誤検査で不良品が流出…
- 「測定器を落としてしまったけど、そのまま使っちゃった…」
- 「測定器の校正？それって何？」
5S活動による解決事例：
これらの「困った！」は、全て5S活動で解決、または未然に防ぐことができます！
- 整理・整頓で工具の管理を徹底！：
- 工具箱の中を整理し、不要な工具を処分。
- サイズごとに置き場を決め、表示を徹底することで、取り間違いを防止！
- 整理・整頓で材料の先入れ先出しを徹底！：
- 材料の置き場を明確に区分し、「新」「旧」の表示を徹底。
- 古い材料から使うルールを決め、先入れ先出しを徹底。
- 整理・整頓で作業手順書の管理を徹底！：
- 不要な手順書（旧版）は、現場から撤去し、常に最新版を保管。
- 手順書の保管場所を明確化し、アクセスしやすくする。
- 清掃で機械のメンテナンスを徹底！：
- 清掃の頻度、手順を明確化し、清掃の「見える化」を実行。
- チェックシートを活用し、清掃漏れをなくす。
- 整理・整頓・清掃で測定具の管理を徹底！：
- 測定器ごとに保管場所を決め、表示を徹底。
- 定期的な点検・校正を実施し、記録を残す。
5S活動が生み出す原価管理上のメリット：そのムダ、5Sで解消できるかも！？
現場の「困った！」事例：
- 事例1：必要な工具が見つからず、探すだけで1日が終わることも…
- 「工具箱の中がゴチャゴチャで、いつも工具を探すのに一苦労…」
- 「この前まであったはずの工具が、どこを探しても見つからない！」
- 事例2：在庫が多すぎて、置き場に困る。管理も大変で、棚卸しも一苦労…
- 「いつ使うか分からない材料や部品が、工場のあちこちに山積み…」
- 「在庫が多すぎて、どこに何がどれだけあるのか、把握しきれない…」
- 事例3：機械の段取り替えに時間がかかり、生産性が上がらない…
- 「段取り替えの度に、工具や治具を探すのに時間がかかって、イライラする…」
- 「段取り替えの手順が複雑で、いつも時間がかかってしまう…」
- 事例4：スペースが狭く、材料や仕掛品を置く場所に困る…
- 「通路にまで材料や仕掛品がはみ出していて、歩きにくいし、危ない…」
- 「作業スペースが狭くて、効率よく作業ができない…」
- 事例5：機械の故障が多く、修理費がかさむ。生産計画も狂いがち…
- 「機械がよく故障して、その度に修理費がかかって、大変…」
- 「機械が故障すると、生産が止まってしまい、納期に間に合わない…」
5S活動による解決事例：
これらの「困った！」も、5S活動で解決できます！
- 整理・整頓で工具を探すムダを削減！：
- 工具を用途別に分類し、表示を徹底。
- 使用頻度の高い工具は、使いやすい場所に配置。
- 整理で不要な在庫を削減！：
- 長期間使用していない材料や部品を特定し、処分。
- 適正在庫量を設定し、過剰な在庫を削減。
- 整頓で段取り替え時間を短縮！：
- 段取り替えに必要な工具や治具をセット化し、専用の台車や棚に保管。
- 段取り替えの手順を「見える化」し、作業の標準化を推進。
- 整理・整頓でスペースを有効活用！：
- 不要なモノを徹底的に処分し、スペースを確保。
- 通路や作業スペースを明確に区分し、安全で効率的な作業動線を確保。
- 清掃・点検で機械の故障を予防！：
- 清掃・点検の頻度、手順を明確化し、チェックシートで管理。
- 5S活動を通じて、作業者が機械の状態に気を配るようになる。
5S活動が生み出す工程（納期）管理上のメリット：その遅れ、5Sで取り戻せるかも！？
現場の「困った！」事例：
- 事例1：仕掛品が多すぎて、工程の流れが把握できない。納期遅れの原因に…
- 「仕掛品がどこに、どれだけあるのか、把握するのが大変…」
- 「納期が迫っているのに、必要な部品がまだできていない！」
- 事例2：急な特急対応が多く、いつも現場はバタバタ…
- 「特急対応のせいで、通常の生産計画が狂ってしまう…」
- 「特急対応で、残業や休日出勤が増えて、作業者の負担が大きい…」
- 事例3：モノを探す時間が多く、作業時間がどんどんロスしていく…
- 「工具や部品を探すのに時間がかかって、作業がなかなか進まない…」
- 「モノを探している間に、納期がどんどん迫ってくる…」
- 事例4：進捗の把握が曖昧で、問題が発生しても気づくのが遅れがち…
- 「各工程の進捗状況がよく分からなくて、不安…」
- 「問題が発生しても、発見が遅れて、対応が後手に回ってしまう…」
- 事例5：運搬に無駄が多く、スムーズにモノが流れない…
- 「運搬経路が複雑で、時間がかかる…」
- 「運搬担当者がいつもバタバタしていて、見ていて心配になる…」
5S活動による解決例：
これらの「困った！」も、5S活動で解決できます！
- 整理・整頓で仕掛品を「見える化」！：
- 仕掛品の置き場を明確に定め、数量を表示。
- 工程ごとに進捗状況を表示し、一目で分かるようにする。
- 整理・整頓でムダを削減、特急対応を減らす！：
- 5S活動で、生産のムダを徹底的になくし、スムーズな生産を実現。
- 生産の効率化により、特急対応を削減。
- 整理・整頓で、モノを探す時間を削減！：
- 工具や部品の置き場を明確化し、表示を徹底。
- 必要なモノを、必要な時に、すぐに取り出せるようにする。
- 整頓で進捗を「見える化」！：
- 各工程の進捗状況を、ホワイトボードやアンドンなどで「見える化」。
- 問題が発生したら、すぐに対策を検討・実行できる体制を構築。
- 整頓で運搬経路を最適化！：
- モノの流れを分析し、最適な運搬経路を設定。
- 運搬台車や通路を整理整頓し、スムーズな運搬を実現。
このように、5S活動は、製造現場のあらゆる「困った！」を解決し、QCDを大きく改善することができます。これら5s活動をやっている現場と、やっていない現場とで、明らかな差がつくことはわかりますよね。
製造業の5S活動のメリットを最大化するためのポイント：現場がやるべき3つのこと
5S活動が現場の「困った！」を解決し、QCDに大きなメリットをもたらすことを、具体的な事例を挙げて説明してきました。じゃあ、どうすればそんな5S活動をうまく進められるのでしょうか？
5S活動を成功させるためには、現場の皆さんの役割が非常に重要です。 現場が中心となって、以下の3つのポイントを実践することで、5S活動のメリットを最大限に引き出し、現場の改善を大きく前進させることができるようになります。
ポイント1：トップダウンで5Sの目的・目標を明確に！「何のため？」を全員で共有する
まず重要なのは、経営層や管理者などのトップが、5S活動の目的・目標を明確に示し、現場に浸透させることです。 「なぜ、5S活動に取り組むのか？」「5S活動で、どのような現場を実現したいのか？」を、リーダー自身の言葉で、現場のメンバーに熱く語りかけましょう！
ただ「5Sをやりましょう！」と指示するだけでは、やらされ感が生じ、活動は長続きしません。5S活動の目的は、単なる美化活動ではなく、「ムダをなくし、効率的で安全な、働きやすい職場を自らがつくること」 です。この目的を全員で共有することが、活動の第一歩となります。
現場がやるべきこと：
- 朝礼やミーティングで、繰り返し5Sの目的を説明する：
- 「5Sは、みんなが安全に、効率よく仕事をするためにやるんだ！」と、現場に響く言葉でバリエーションを変えながら繰り返し繰り返し伝えていきましょう。
- 5S活動で目指す現場の姿を、具体的な言葉で示す：
- 「工具を探す時間をゼロにする！」「不具合品の発生率を半分に減らす！」など、具体的な目標を掲げ、達成した姿をイメージさせましょう。
- 経営層や管理者に働きかけ、5S活動への理解と協力を得る：
- 「5S活動は、現場の改善だけでなく、経営改善にもつながる重要な活動です」と、経営層にも改めて伝え、協力を取り付けましょう。
ポイント2：スモールステップで成功体験を！小さく始めて、みんなで達成感を味わう
5S活動は、一気に進めようとすると、現場に大きな負担がかかり、挫折してしまう可能性があります。「小さく始めて、成功体験を積み重ねる」ことが重要です。
まずは、特定のエリアやラインに絞って、5S活動を開始しましょう。 そして、「まずは、このエリアの不要なモノを全てなくそう！」「このラインの工具の置き方を、徹底的に見直そう！」 など、具体的な目標を設定し、達成できたかどうかを評価します。
小さな成功体験を積み重ねることで、現場のモチベーションが高まり、「5S活動って、効果があるんだ！」「やればできるんだ！」という自信につながります。そして、その成功事例を他のエリアやラインに水平展開していくことで、活動を徐々に拡大していくことができます。
現場がやるべきこと：
- 最初に改善するエリアを、現場のメンバーと一緒に決める：
- 「どこから始めるのが効果的か？」「どこなら成功しやすいか？」を、現場の意見を聞きながら決めましょう。
- 達成しやすい、具体的な計画を立てる：
- 「今週中に、この棚の不要なモノを全て捨てる！」など、期限と範囲を明確にした計画を立てましょう。
- 活動の成果を実績報告書で「見える化」し、みんなで達成感を共有する：
- 「活動前後の写真」や「改善効果の数値データ」などで実績報告書を作成して、それらを掲示することで成果を実感できるようにしましょう。「こんなにキレイになった！」「作業効率が上がった！」という達成感を、みんなで共有することが大切です。
ポイント3：PDCAサイクルを回し、継続的な改善を！5Sに終わりはない
5S活動は、一度やって終わりではありません。「継続」することに意味があります。 そのためには、「PDCAサイクル」 を回し、常に改善を続けることが重要です。
- Plan（計画）： 5S活動の計画を立てる
- Do（実行）： 計画に基づいて、5S活動を実行する
- Check（評価）： 活動の成果を評価し、問題点や改善点を見つける
- Act（改善）： 問題点を改善し、次の計画に反映させる
このPDCAサイクルを、繰り返し回し続けることで、5S活動はどんどんレベルアップし、現場の改善も進んでいきます。
現場がやるべきこと：
- 定期的なチェックと評価の仕組みを作る：
- 「毎週金曜日の終業前に、全員で5S活動の進捗を確認する」など、定期的なチェックの機会を設けましょう。
- 問題点や改善点を、みんなで話し合う場を設ける：
- 「もっと良い方法はないか？」「他に困っていることはないか？」を、みんなで話し合い、改善につなげましょう。
- 改善活動を記録し、ノウハウを蓄積する：
- 「どのような問題があり、どのように改善したのか？」を記録し、後から振り返ることができるようにしましょう。
まとめ：どこも言及されてない5S導入メリットの真実
さていかがだったでしょうか？これまで、製造業における5S活動の「本当のスゴさ」について、現場目線で、具体的に解説してきました。
多くの製造現場では、5S活動が「やらされ仕事」となり、その真の価値が見過ごされています。しかし、5S活動は、単なる「掃除」や「片付け」ではありません。5S活動は、製造業の基本である「QCD（品質・コスト・納期）」を大きく改善し、現場のあらゆる「困った！」を解決する、非常に強力なツールなのです。
今回は、
- 品質管理： ポカミスの削減、変化への気づき、トラブル対応の迅速化、不良流出の防止、検査精度の向上…
- 原価管理： 在庫削減、動作のムダ排除、スペースの有効活用、設備故障の減少、工具・消耗品のムダ買い防止…
- 工程（納期）管理： 仕掛品の削減、段取り替え時間の短縮、機械トラブルによるライン停止の削減、進捗管理の精度向上、運搬のムダ削減…
といった、現場の具体的な「困った！」を解決する、5S活動の様々なメリットをご紹介しました。
さらに、5S活動のメリットを最大化するための、3つのポイントとして、
- トップダウンで5Sの目的・目標を明確に！「何のため？」を全員で共有する
- スモールステップで成功体験を！小さく始めて、みんなで達成感を味わう
- PDCAサイクルを回し、継続的な改善を！5Sに終わりはない
を解説しました。
多くの書籍やWebサイトでは、5S活動の表面的なメリットしか説明されていません。しかし、この記事で強調したいのは、5S活動が、現場の具体的な問題を解決し、現場で働く一人ひとりの「働きやすさ」や「やりがい」向上に、直接的につながるということです。
5S活動で、工具を探す時間がなくなり、作業効率が上がれば、作業者は、より生産的な仕事に集中できるようになります。
5S活動で、不良品が減り、品質が向上すれば、作業者は、自分たちの仕事に誇りを持てるようになります。
5S活動で、納期が守られ、お客様からの信頼が高まれば、作業者は、自分たちの仕事に、より大きな意義を感じられるようになります。
つまり、5S活動は、現場で働く「人」を育て、「人」の成長を通じて、企業の成長を実現するための、最も効果的な方法の一つなのです。
「5S活動なんて、面倒くさい」「どうせ、ウチの現場には無理…」
そんな風にあきらめないで、ぜひ5S活動に対する見方を変えて、少しずつでも取り組んで楽しんでみてください。
5S活動は、現場で働く皆さんだからこそ、実践できる、現場改善の最強ツールです。
ぜひ、今日から、5S活動のさらなる一歩を踏み出してみてください。
皆さんの現場が、5S活動で、より安全で、より効率的で、より働きがいのある、「最高の現場」になることを、心から応援しています。
