工場の現場で奮闘されている皆さんは、今の工場現場に、どんな課題を感じていますでしょうか？
「もっと生産性を上げたいけど、具体的にどうすればいいかわからない…」
「安全性を高めたいけど、日々の業務に追われて手が回らない…」
「働きやすい職場を作りたいけど、何から始めればいいのか悩んでいる…」
もし、あなたが少しでもそう感じているなら、まずは、すべての改善の土台となる製造現場の基本に立ち返ることがとても大切になります。つまり「5S活動」です。
「5S活動か…、もう聞き飽きたよ」 「5S活動なんて、昔ながらのやり方じゃないか？」
そう思われた方、ちょっと待ってください。
5Sは、決して時代遅れの古い手法などではありません。
むしろ、今の時代だからこそ、その効果を最大限に発揮し、工場を劇的に進化させる「最強の改善メソッド」なのです。
そこで今回は、
- 5Sの基本をわかりやすく解説し、
- 生産性が2倍になった工場の事例など、具体的な成功事例を豊富に紹介しながら、
- 今日からあなたの工場で、すぐに実践できる具体的なノウハウを、
余すことなくお伝えしたいと思います。
さあ、それでは軽視され勝ちな5S活動で工場を生まれ変わらせましょう！
今回も読み終えるまでのお時間、しばらくお付き合いくださいませ。
工場の5S活動とは？基本と重要性をわかりやすく解説
さきほど「5Sは工場を進化させる最強の改善メソッド」だと伝えました。
「そんな大げさな…」
そう思った方もいるかもしれませんね。
でも、これから5Sの基本と重要性を詳しく解説していくと、きっと納得していただけるはずです。
5Sの各要素：整理・整頓・清掃・清潔・習慣（しつけ）の定義と目的
5Sは、次の5つの言葉の頭文字をとったものです.
- 整理（Seiri）
- 整頓（Seiton）
- 清掃（Seiso）
- 清潔（Seiketsu）
- 習慣／しつけ（Syukan/Shitsuke）
こう並べると、どれも当たり前のことのように感じますよね？
でも、この当たり前のことを徹底的に行うことで、工場は劇的に変わるんです。
それぞれの要素について、もう少し詳しく見ていきましょう。
整理（Seiri）
整理とは、「いるもの」と「いらないもの」を分けて、「いらないもの」を捨てることです。
この整理活動を進めた結果、うちの工場のどこを探しても「不必要なもの」が見つからない状態、つまりムダなものがいっさいない職場を目指します。
工場には、長い間使っていない機械や工具、いつか使うかもしれない部品、置き場所に困っている書類など、「いらないもの」がたくさん眠っています。
これらの「いらないもの」を放置しておくと、
- 働くスペースが狭くなる
- 必要なものを探すのに時間がかかる
- 作業の邪魔になる
- 事故の原因になる
など、様々な問題を引き起こします。
整理の目的は、これらの「いらないもの」を徹底的に排除し、働く人が快適に、安全に、効率的に作業できる環境を作ることです。
整理のコツは、「もったいない」という気持ちを一旦なくして、必要か、必要でないか。たとえば「3ヶ月使わなかったものは捨てる」など、明確な基準を決めて、思い切って捨てることです。 「いつか使うかも」は、ほとんどの場合「使わない」ので、思い切りが大切です。
整頓（Seiton）
整頓とは、「いるもの」を、誰もがすぐに使えるように、決められた場所に、わかりやすく配置することです.
工場では、工具や部品、書類など、様々なものを扱います。
これらのものが、あちこちに散らばっていると、
- 必要なものを探すのに時間がかかる
- 作業中に探す手間が発生し、効率が悪い
- 置き場所を間違えて、不良品の原因になる
- 危険な場所に置いてしまい、事故の原因になる
など、様々な問題を引き起こします。
整頓の目的は、これらのものを、誰もがすぐに、安全に、効率的に使えるように配置することです.
整頓のコツは、「3定」を守ること。「3定」とは、
- 定位：置く場所を決める
- 定品：何を置くか決める
- 定量：いくつ置くか決める
ことです.
この「3定」を守ることで、誰でもすぐに、必要なものを、必要なだけ取り出すことができ、作業効率が大幅に向上します。
清掃（Seiso）
清掃とは、掃除をするだけでなく、機械や設備を点検することです.
工場では、機械油や切削油、粉塵など、様々な汚れが発生します。
これらの汚れを放置しておくと、
- 機械の故障の原因になる
- 製品の品質を悪化させる
- 作業環境を悪化させる
- 従業員の健康を害する
など、様々な問題を引き起こします。
清掃の目的は、これらの汚れを徹底的に除去し、機械や設備を常に正常な状態に保つこと、そして、安全で快適な作業環境を作ることです.
清掃のコツは、「清掃は点検」という意識を強く持つことです。 単に汚れを落とすだけでなく、機械の異音、油漏れ、ボルトの緩みなど、異常がないか、五感を総動員してよく観察することが大切です。
清潔（Seiketsu）
清潔とは、整理・整頓・清掃した状態を維持することです.
せっかく整理・整頓・清掃をしても、時間が経つにつれて、また元の状態に戻ってしまう…
多くの現場では一度は、そんな状況に陥ることになると思います。
清潔の目的は、整理・整頓・清掃を「当たり前」の状態にし、常にキレイで働きやすい職場を維持することです.
清潔のコツは、5Sを維持するための、未然防止のルールと仕組みを作ること。
- 5Sリーダーを決め、責任範囲を明確にする
- 毎日/毎週の5Sチェックリストを作成し、実施・記録する
- 定期的な5Sパトロールを実施し、改善点を指摘・共有する
- 5S研修を実施し、意識向上を図る
など、5Sを「続ける仕組み」を作ることが大切です。
習慣／しつけ（Syukan/Shitsuke）
習慣／しつけ とは、決められたルールを、みんなが守る習慣をつけることです.
5Sのルールを作っても、守られないのでは意味がありません。
習慣／しつけの目的は、従業員一人ひとりが、自ら考え、判断し、行動できるような、自律的な組織文化を作ることです.
躾のコツは、5S教育と意識改革。
5Sの重要性を理解してもらい、「やらされ感」をなくし、「自分たちでやる」という意識を持ってもらうことが大切です.
なぜ今、工場に5Sが求められるのか？（人手不足、DX、働き方改革など）
5Sは、昔からある改善活動ですが、今の時代だからこそ、その重要性が増しています。
なぜでしょうか？
それは、日本の製造業が、大きな変化の波にさらされているからです。
人手不足
少子高齢化の影響で、働き手がどんどん減っています。
経済産業省の調査によると、2030年には、644万人の労働力が不足すると言われています 。
つまり、今後は、
- 少ない人数で、
- より多くの仕事を、
- より効率的に
こなしていく必要があるのです。
5Sは、ムダをなくし、効率を上げるための、最も基本的な取り組み。
人手不足を解消するための、強力な武器となります.
DX（デジタルトランスフォーメーション）
ロボットやAIなどの新しい技術を導入し、工場を大きく変革していくDX（デジタルトランスフォーメーション）が、今、製造業で急速に進んでいます。
しかし、DXを成功させるためには、工場全体が整理整頓されていることが不可欠です。
散らかった工場では、ロボットはうまく動けませんし、AIも正確なデータを収集できません。
想像してみてください。ぐっちゃぐちゃに不用品が積みあがった現場でロボットが動いていても、本当の意味での高い効率性が発揮できる環境だと思いますか？
5Sは、DXを成功させるための土台となる、非常に重要な取り組みなのです.
働き方改革
従業員が心身ともに健康で、長く働き続けられる環境を作ることが、企業の成長に不可欠となっています。
5S活動は、
- 安全で
- 働きやすく
- 快適な職場
を作るための、重要な要素。
働き方改革を推進するための、有効な手段となります.
「生産性2倍」は夢じゃない！5S活動がもたらす驚くべき効果
「5Sなんて、そんなにすごいのか？」
そう思った方もいるかもしれません。
でも、5Sを徹底的に実践することで、生産性が2倍になることも、決してありえない話ではありません。
具体的な生産性向上の事例紹介
実際に、5Sによって大きな成果を上げている工場はたくさんあります。たとえば．．．
- ある工場では、5Sによって、探し物の時間が半分になり、残業時間が30%削減されました。
- また、別の工場では、5Sによって、不良品の発生率が1/3に減り、クレームが大幅に減少しました。
- さらに、5Sによって、作業スペースが広くなり、新しい生産ラインを導入できた工場もあります。
これらの事例は、決してまったく特別なものではありません。
5S活動を正しく実践すれば、あなたの工場でも、同じような、あるいはそれ以上の成果を上げることができるのです.
ムダの削減、効率化、品質向上、安全性の確保など、多角的なメリット
5S活動がもたらす効果は、生産性向上だけではありません.
- ムダの削減
- 5S活動は、工場に潜むあらゆるムダを徹底的に排除します。
- 探し物のムダ、手待ちのムダ、運搬のムダ、不良品のムダ…、これらのムダをなくすことで、劇的な改善が生まれます.
- 効率化
- 5S活動によって、作業スペースが整理され、機械や工具が使いやすくなります。
- これにより、作業効率が大幅に向上し、同じ時間でより多くの仕事をこなせるようになります.
- 品質向上
- 5S活動は、不良品の発生を抑制し、安定した品質の商品を作り出すための基盤となります。
- 作業ミスが減り、品質に対する意識が高まることで、顧客からの信頼も向上します.
- 安全性の確保
- 5S活動は、工場内の危険な場所を明確にし、事故やケガを防止するための有効な手段です。
- 通路が確保され、避難経路が明確になることで、万が一の事態にも迅速に対応できます.
このように、5S活動は、工場全体の力を底上げし、持続的な成長を可能にするための、非常に重要な取り組みなのです.
ま、この記事を読もうとしている皆さまなら、このあたりはもうご存じのことですよね。では、それぞれの活動要素について、もう少し詳しくお伝えしてきましょう。
5S活動「整理」の極意
5Sの最初のステップ、「整理」は、工場改善の土台となる、非常に重要な活動です。
「整理なんて、ただの片付けでしょ？」
そう思っている方もいるかもしれませんが、整理を徹底的に行うことで、工場は驚くほど変わります。
「整理」とは？不要なものを捨て、必要なものだけの職場にする
整理とは、「いるもの」と「いらないもの」を明確に分けて、「いらないもの」を捨てることです。
「いるもの」とは、今の作業に必要なもの、これから使う予定があるものです。
逆に、「いらないもの」とは、
- もう使わないもの
- 壊れて使えないもの
- どこにあるかわからず、探すのに時間がかかるもの
- 必要以上にたくさんあるもの
などです。
整理の目的は、工場から「いらないもの」を徹底的に排除し、必要なものがすぐに取り出せる、効率的な職場を作ることです。
「もったいない」という気持ちは、整理の大敵。
「いつか使うかも」は、ほとんどの場合「使わない」。
思い切って捨てることが大切です。
「赤札作戦」など、具体的な整理の方法
整理を効果的に進めるための方法として、「赤札作戦」というものがあります。
「赤札作戦」とは、
- 工場内にあるもの一つひとつに、「いる」「いらない」「保留」のいずれかを書いた「赤札」を貼る
- 一定期間後、「いらない」と判断されたものを処分する
という方法です。
この方法を使うことで、
- 何が「いらないもの」なのか、みんなで共有できる
- 「いる」「いらない」の判断基準が明確になる
- 整理の意識が向上する
といった効果があります。
他にも、
- 部署ごとに整理の目標を決める
- 整理チェックリストを作成する
- 定期的な整理日を設ける
など、様々な方法があります。
整理のBefore→After事例：スペース効率、在庫削減の効果
整理を徹底的に行うことで、工場は大きく変わります。
- スペース効率の向上
- 「いらないもの」がなくなることで、作業スペースが広くなります。
- 通路が確保され、移動しやすくなることで、作業効率も向上します。
- 在庫削減の効果
- 不要な在庫がなくなることで、保管スペースが不要になります。
- 在庫管理のコストも削減できます。
- 安全性の向上
- つまずきの原因になるものがなくなるので、事故やケガを防止できます。
- 避難経路が確保されるので、万が一の事態にも対応できます。
ある工場では、整理を徹底したことで、
- 作業スペースが30%広くなった
- 在庫量が20%削減できた
- 労災事故がゼロになった
という成果が出ています。
整理でよくある失敗と解決策
整理は、簡単なようでいて、意外と難しいものです。
ここでは、整理でよくある失敗とその解決策を紹介します。
「もったいない」を乗り越えるコツ
「まだ使えるかもしれない」
「いつか使うかもしれない」
そう思って、なかなかものを捨てられない…
これは、整理で最もよくある失敗です。
「もったいない」を乗り越えるためには、
- 「3ヶ月使わなかったものは捨てる」など、明確な基準を決める
- 「捨てることで得られるメリット」を意識する（スペースが広くなる、効率が上がるなど）
- 写真を撮って記録に残す
といった方法が有効です。
判断基準に迷わない！要・不要の分け方
「いる」「いらない」の判断基準が曖昧だと、整理はなかなか進みません。
判断基準を明確にするためには、
- 部署ごとに「いるもの」「いらないもの」の定義を決める
- 判断に迷うものは「保留」にして、一定期間後に再度判断する
- みんなで話し合って判断基準を決める
といった方法が有効です。
整理を定着させる仕組みづくり
整理は、一度やったら終わりではありません。
整理した状態を維持し、さらに改善を続けていくためには、仕組みづくりが重要です。
整理担当者の役割と責任の理解と設定
整理担当者を決めて、役割と責任を明確にしましょう。
整理担当者の役割は、
- 整理計画を立てる
- 整理活動を推進する
- 整理状況をチェックする
- 改善提案をする
などです。
責任範囲を明確にすることで、担当者は主体的に整理に取り組むことができます。
定期的な整理日の設定
月に1回など、定期的な整理日を設けることで、整理を習慣化することができます。
整理日には、
- 部署ごとに整理の目標を設定する
- 整理状況を写真に撮って記録する
- 改善事例を共有する
などを行うと、整理の意識が高まります。
整理は、工場改善の第一歩。
整理を徹底的に行い、働きやすい職場を作りましょう。
5S活動「整頓」の極意
整理が終わったら、次は「整頓」です。
「整頓って、物を並べるだけでしょ？」
そう思っている方もいるかもしれませんが、整頓をしっかり行うことで、作業効率は格段に向上します。
「整頓」とは？必要なものを、使いやすい場所に、誰でもわかるように配置する
整頓とは、整理で「いるもの」と判断されたものを、
- 誰でもすぐに使えるように
- 安全に使えるように
- 効率的に使えるように
置き場所を決めて、表示することです。
整頓の目的は、探し物の時間をなくし、作業のムダを減らすこと。
「あれ、どこいった？」
「あの工具、見つからない！」
こんなやり取りをなくし、スムーズに作業ができる環境を作ります。
「3定」で置き方の標準化
整頓の基本は、「3定」を守ることです。
「3定」とは、
- 定位：何をどこに置くか、場所を決める
- 定品：そこに何を置くか、物を決める
- 定量：いくつ置くか、数を決める
の3つの「定」のこと。
この「3定」を徹底することで、置き場所が標準化され、誰でもすぐに、必要なものを、必要なだけ取り出すことができます。
例えば、
- 工具は、使用頻度が高いものは作業台の近くに、低いものは工具箱に収納する
- 部品は、種類ごとにコンテナに分けて、ラベルを貼って表示する
- 書類は、ファイルにまとめて、背表紙にタイトルを書いて書棚に並べる
など、具体的なルールを決め、それを守ることが大切です。
整頓のBefore→After事例：探すムダの削減、作業効率UPの効果
整頓をしっかり行うことで、工場は大きく変わります。
- 探すムダの削減
- 置き場所が決まっているので、探す時間が大幅に減ります。
- 作業が中断されることがなくなり、集中力もアップします。
- 作業効率UPの効果
- 必要なものがすぐ手に取れるので、作業がスムーズに進みます。
- 動作のムダが減り、疲労も軽減されます。
- 安全性の向上
- 通路に物が置かれなくなるので、つまずきや転倒を防ぎます。
- 危険なものが安全な場所に置かれるので、事故を防止します。
ある工場では、整頓を徹底したことで、
- 探し物の時間が1/2になった
- 作業時間が10%増えた
- 作業者の移動距離が40%短縮された
という成果が出ています。
整頓でよくある失敗と解決策
整頓も、整理と同じように、意外と奥が深いものです。
ここでは、整頓でよくある失敗とその解決策を紹介します。
「使いやすさ」と「見た目の美しさ」のバランス
「キレイに並べる」ことばかりに気を取られて、「使いやすさ」を無視してしまうのは、よくある失敗です。
整頓の目的は、あくまでも「作業効率を上げること」。
見た目の美しさだけでなく、
- 使用頻度の高いものは、手の届く範囲に置く
- 重いものは、持ち上げやすい高さに置く
- 安全に使えるように、十分なスペースを確保する
など、「使いやすさ」を最優先に考えることが大切です。
配置場所を決める際の現場の声の反映
現場の意見を聞かずに、置き場所を決めてしまうのも、よくある失敗です。
実際に作業をする人が「使いやすい」と感じる配置でなければ、整頓は長続きしません。
置き場所を決める際には、
- 現場の作業者に意見を聞く
- 実際に作業をしてもらい、問題点がないか確認する
- 定期的に見直し、改善する
など、現場の声を反映させることが大切です。
整頓を定着させる仕組みづくり
整頓も、整理と同じように、継続することが重要です。
整頓した状態を維持し、さらに改善を続けていくためには、仕組みづくりが欠かせません。
整頓担当者の役割と責任
整頓担当者を決めて、役割と責任を明確にしましょう。
整頓担当者の役割は、
- 整頓計画を立てる
- 整頓活動を推進する
- 整頓状況をチェックする
- 改善提案をする
などです。
責任範囲を明確にすることで、担当者は主体的に整頓に取り組むことができます。
配置図の作成と共有
置き場所を「見える化」するために、配置図を作成し、関係者全員に共有しましょう。
配置図には、
- 何がどこに置いてあるか
- どのように表示されているか
- 使用上の注意点
などを記載します。
配置図があることで、誰でもすぐに、必要なものを、正しい場所から、安全に取り出すことができます。
整頓は、作業効率を向上させるための重要なステップ。
「3定」を守り、使いやすく、安全な職場を作りましょう。
5S活動「清掃」の極意
整理、整頓と進み、次は「清掃」です。
「清掃って、掃除するだけでしょ？」
そう思っている方もいるかもしれませんが、清掃は、単にキレイにするだけではありません。
清掃を徹底することで、工場の安全性が大きく向上し、生産性にも良い影響を与えます。
「清掃」とは？職場を清潔に保ち、異常を発見する
清掃とは、工場内のゴミや汚れをなくし、キレイにすること。
そして、機械や設備に異常がないか、点検することです。
清掃の目的は、
- 働きやすい環境を作ること
- 機械や設備の寿命を延ばすこと
- 不良品の発生を防ぐこと
- 労働災害を防止すること
などです。
工場には、
- 機械油や切削油
- 粉塵や切削くず
- 使わない工具や部品
など、様々な汚れや不要物があります。
これらのものを放置しておくと、
- 機械の故障の原因になる
- 製品の品質を悪化させる
- 作業効率を下げる
- 事故やケガの原因になる
など、様々な問題を引き起こします。
清掃を徹底することで、これらの問題を解決し、安全で、効率的な工場を作ることができます。
清掃は「点検」であるという意識を持つ
清掃で最も大切なことは、「清掃は点検である」という意識を持つことです。
単に汚れを落とすだけでなく、
- 機械の音に異常はないか
- 油漏れはないか
- ネジが緩んでいないか
- 焦げ臭いにおいはしないか
など、五感をフル活用して、機械や設備の状態をよく観察することが重要です。
清掃中に異常を発見したら、すぐに担当部署に報告し、修理などの対応をしてもらいましょう。
早期発見・早期対応は、機械の寿命を延ばし、大きなトラブルを防ぐために、非常に重要です。
清掃のBefore→After事例：設備寿命の延長、安全性の向上
清掃を徹底することで、工場は大きく変わります。
- 設備寿命の延長
- 汚れや異物を除去することで、機械の劣化を防ぎ、寿命を延ばすことができます。
- 定期的な点検により、故障を未然に防ぐことができます。
- 安全性の向上
- 油汚れによる転倒や、粉塵による呼吸器系の疾患などを防止できます。
- 通路が確保され、避難経路が明確になることで、事故発生時のリスクを軽減できます。
- 生産性の向上
- 機械の故障が減ることで、停止時間が短縮され、生産性が向上します。
- 作業環境が改善されることで、従業員のモチベーションが向上し、生産性が向上します。
ある工場では、清掃を徹底したことで、
- 機械の故障率が1/3に減少した
- 労働災害発生率が1/2に減少した
- 生産性が15%向上した
という成果が出ています。
清掃でよくある失敗と解決策
清掃も、整理や整頓と同じように、徹底することが難しい場合があります。
ここでは、清掃でよくある失敗とその解決策を紹介します。
「やらされ感」をなくす清掃ルールの作り方
「清掃は面倒くさい」
「やらされている感がある」
そう思っている従業員が多いと、清掃はなかなか定着しません。
清掃を「やらされ感」なく、積極的に行ってもらうためには、
- 清掃の目的や重要性を、従業員に十分に説明する
- 清掃ルールを、従業員みんなで話し合って決める
- 清掃担当をローテーション制にする
- 清掃コンテストなどを開催し、モチベーションを高める
といった方法が有効です。
清掃用具の管理とメンテナンス
清掃用具が汚れていたり、壊れていたりすると、清掃の効率が下がります。
清掃用具は、
- 使用後に必ず清掃する
- 定期的に点検し、必要であれば修理・交換する
- 使いやすい場所に、分かりやすく保管する
など、適切に管理・メンテナンスすることが重要です。
清掃を定着させる仕組みづくり
清掃も、整理や整頓と同じように、継続することが重要です。
清掃した状態を維持し、さらに改善を続けていくためには、仕組みづくりが欠かせません。
清掃担当者の役割と責任
清掃担当者を決めて、役割と責任を明確にしましょう。
清掃担当者の役割は、
- 清掃計画を立てる
- 清掃活動を推進する
- 清掃状況をチェックする
- 改善提案をする
などです。
責任範囲を明確にすることで、担当者は主体的に清掃に取り組むことができます。
清掃チェックリストの活用
清掃すべき場所や、清掃の手順などを記載したチェックリストを作成し、活用しましょう。
清掃チェックリストには、
- 清掃場所
- 清掃頻度
- 清掃方法
- 点検項目
- 担当者
などを記載します。
チェックリストを活用することで、清掃漏れを防ぎ、清掃の質を向上させることができます。
清掃は、工場を安全で、働きやすい場所にするための重要な活動です。
「清掃は点検である」という意識を持ち、積極的に清掃に取り組みましょう。
5S活動を「清潔」「習慣（しつけ）」で根付かせる
整理、整頓、清掃と進めてきましたが、ここで終わりではありません。
5S活動を真に成功させるためには、「清潔」と「習慣（しつけ）」という、さらに2つのSが重要になります。
「清潔」とは？整理・整頓・清掃を維持する仕組み
清潔とは、整理、整頓、清掃を行った状態を維持し、それを当たり前の状態にすることです。
「せっかくキレイにしたのに、またすぐ散らかってしまった…」
そんな経験はありませんか？
清潔の目的は、一時的な改善で終わらせず、5S活動を継続的に行い、常にキレイで働きやすい職場を維持することです。
清潔を保つためには、ルールと仕組みを作ることが重要になります。
清潔を保つための未然防止策＝ルールとマニュアルの作成
清潔を保つためのルールとマニュアルを作成し、従業員全員に周知しましょう。
ルールには、
- 各作業場所の責任者を明確にする
- 清掃の頻度と時間を決める
- ゴミの分別方法を決める
- 物の置き場所を明確にする
などを記載します。
マニュアルには、
- 清掃の手順
- 清掃用具の使い方
- 点検のポイント
などを記載します。
ルールとマニュアルを作成することで、誰もが同じレベルで5S活動を実践できるようになり、清潔な状態を維持しやすくなります。
5Sパトロールの実施とフィードバック
定期的に5Sパトロールを実施し、5S活動の実施状況をチェックしましょう。
5Sパトロールでは、
- 整理、整頓、清掃がきちんと行われているか
- ルールやマニュアルが守られているか
- 改善点はないか
などを確認します。
パトロールの結果は、現場にフィードバックし、改善につなげることが重要です。
良い点は評価し、悪い点は改善を促すことで、5S活動のレベルアップを図ることができます。
「習慣（しつけ）」とは？決められたことを守る習慣
習慣（しつけ）とは、決められたルールや手順を、従業員一人ひとりが自ら守り、習慣にすることです。
5S活動は、ルールを守るだけでなく、改善意識を持つことも重要です。
習慣（しつけ）の目的は、従業員全員が5S活動を「自分ごと」として捉え、積極的に改善に取り組む組織文化を作ることです。
5S教育と意識改革の重要性
5S教育を実施し、5S活動の重要性を従業員に理解してもらいましょう。
5S教育では、
- 5Sの目的や効果
- 具体的な進め方
- 成功事例や失敗事例
などを紹介します。
また、5S活動に対する意識改革も重要です。
- 「やらされ感」をなくし、「自分たちでやる」という意識を持ってもらう
- 改善提案をしやすい雰囲気を作る
- 良い取り組みは表彰する
など、従業員のモチベーションを高めるための工夫も必要です。
5S活動を評価に組み込む方法
5S活動の成果を、従業員の評価に組み込むことも有効です。
- 5S活動への貢献度を評価項目に入れる
- 5S活動で優れた成果を上げた従業員を表彰する
- 5S活動を改善提案制度と連携させる
など、5S活動を積極的に行うことが評価される仕組みを作ることで、従業員のモチベーションを高めることができます。
5Sを継続するためのリーダーシップ
5S活動を成功させるためには、リーダーシップが不可欠です。
リーダーは、
- 5S活動の重要性を従業員に伝え、意識を高める
- 5S活動の目標を設定し、計画を立てる
- 5S活動を推進し、進捗状況を管理する
- 現場を巡回し、指導や支援を行う
- 改善事例を共有し、水平展開を図る
など、5S活動を継続するための中心的な役割を担います。
リーダー自身が率先して5S活動に取り組み、周りを巻き込むことで、5S活動は組織全体に浸透し、大きな成果を生み出すことができます。
工場の5S活動の成功事例集
5S活動は、大企業だけでなく、中小製造業でも大きな成果を上げています。
ここでは、中小製造業の現場で、実際に5S活動を成功させた事例を紹介します。
これらの事例から、あなたの工場で5S活動を成功させるためのヒントを見つけてください。
事例1：株式会社 山田製作所 – レイアウト変更で生産性20%UP！
変更前の課題
山田製作所は、自動車部品を製造する従業員50名の中小企業です。
以前の工場では、
- 必要な工具や部品が見つからず、作業者が頻繁に探し回る
- 作業スペースが狭く、材料や仕掛品が通路に置かれている
- 作業台の配置が悪く、作業者が何度も往復する必要がある
など、作業効率が悪い状態でした 。
具体的な改善内容
そこで、山田製作所は5S活動に取り組み、工場全体のレイアウトを以下のように見直しました。
- 使用頻度の高い工具や部品は、作業台のすぐ近くに配置し、取り出しやすさを追求
- 材料や仕掛品の置き場所を明確に区画し、通路への放置を禁止
- 作業台の配置をU字型に変更し、作業者の歩行距離を短縮
改善後の効果
これらの改善を行った結果、
- 探し物の時間が1/2に短縮され、作業効率が15%向上
- 作業者の歩行距離が40%短縮され、疲労が軽減
- 不良品の発生率が1/10に低下し、品質が向上
し、全体として生産性が20%向上しました。
現場からは、「工具を探すムダな時間がなくなり、作業に集中できるようになった」「歩き回ることが減り、疲れにくくなった」という声が聞かれ、働きやすさも向上しました。
事例2：株式会社 木村電機 – デジタルツール導入で5Sを効率化！
変更前の課題
木村電機は、電気機器を製造する従業員30名の中小企業です。
5S活動には取り組んでいましたが、
- 5Sチェックリストを紙で運用しており、記入や集計に手間がかかる
- 改善箇所を写真で共有する際に、印刷や掲示が必要
- 設備の状態を定期的に記録する必要があるが、手作業で行っている
など、5S活動の効率化に課題を感じていました 。
具体的な改善内容
そこで、木村電機はデジタルツールを導入し、5S活動を効率化しました。
- 5Sチェックリストをタブレットで入力し、クラウド上でリアルタイムに共有
- 改善前後の写真をタブレットで撮影し、コメントを付けて共有
- 設備の温度や振動などのデータをIoTセンサーで自動計測し、異常値をアラートで通知
改善後の効果
これらのツールを導入した結果、
- 5Sチェックリストの記入や集計にかかる時間が1/3に短縮
- 改善箇所の共有が迅速になり、改善スピードが向上
- 設備の異常を早期に発見できるようになり、故障が減少
し、5S活動の効率が大幅に向上しました。
現場からは、「紙のチェックリストに書く手間がなくなり、楽になった」「改善点がすぐに共有されるので、対応が早くなった」という声が聞かれ、5S活動への意識も高まりました。
事例3：有限会社 佐藤食品 – 5Sで安全意識向上、事故ゼロ達成！
変更前の課題
佐藤食品は、食品加工を行う従業員100名の中小企業です。
以前の工場では、
- 床に水や油がこぼれており、滑りやすい
- 通路が狭く、台車と作業者が接触する危険がある
- 機械の清掃が不十分で、異物混入のリスクがある
など、労働災害のリスクが高い状態でした。
具体的な改善内容
そこで、佐藤食品は5S活動を徹底し、安全な職場環境を作ることに注力しました。
- 床の清掃を徹底し、水や油がこぼれないように対策
- 通路を広く確保し、台車の通行ルートを明確化
- 機械の分解清掃を定期的に行い、異物混入を防止
- 作業手順を見直し、危険な作業をなくす
改善後の効果
これらの改善を行った結果、
- 転倒事故、衝突事故がゼロになり、労働災害発生率が大幅に低下
- 異物混入によるクレームがゼロになり、品質が向上
- 従業員が安心して働けるようになり、定着率が向上
し、安全で働きやすい職場が実現しました。
現場からは、「以前はヒヤッとする場面が多かったが、今は安心して作業できる」「作業に集中できるので、品質も安定する」という声が聞かれ、安全意識も大きく向上しました。
事例から学ぶ5S活動成功のポイント
これらの事例から、中小製造業が5S活動を成功させるための共通のポイントが見えてきます。
- 経営者の強いリーダーシップ：
- 5S活動は、経営者の強いリーダーシップがなければ成功しません。
- 株式会社 山田製作所では、経営者が率先して5S活動に取り組み、工場全体のレイアウト変更を主導しました。
- その結果、現場の意識が大きく変わり、生産性向上という具体的な成果につながりました。
- 経営者が「5Sは会社の成長に不可欠である」という強い信念を持ち、現場を引っ張っていくことが重要です。
- 現場主導の改善：
- 5S活動は、現場の作業者が中心となって改善を進めることで、より効果を発揮します。
- 株式会社 木村電機では、デジタルツールを活用することで、現場の意見を吸い上げやすくし、改善スピードを向上させました。
- 現場の作業者が「自分たちの職場を自分たちで良くする」という意識を持つことが、改善の原動力となります。
- 現場の声を積極的に取り入れ、改善活動に反映させることが大切です。
- 具体的な目標設定：
- 5S活動の目標を具体的に設定することで、活動の方向性が明確になり、モチベーションを高く維持できます。
- 有限会社 佐藤食品では、「労働災害ゼロ」という明確な目標を掲げ、5S活動と安全活動を連携させました。
- 目標を達成できたという成功体験は、更なる改善への意欲を高めます。
- 「探し物の時間を半分にする」「不良品の発生率を10%減らす」など、数値目標を設定することも効果的です。
- 継続的な教育と意識改革：
- 5S活動を定着させるためには、継続的な教育と従業員の意識改革が不可欠です。
- 3社の事例すべてにおいて、5S研修などを実施し、5Sの重要性を従業員に深く理解してもらう取り組みが行われています。
- 「5Sは特別な活動ではなく、日々の業務の一部である」という意識を浸透させることが大切です。
- 繰り返し教育を行うことで、5Sの考え方が従業員の行動に根付き、習慣化につながります。
- 効果の見える化：
- 5S活動の効果を「見える化」することで、従業員のモチベーションをさらに高めることができます。
- 株式会社 山田製作所では、レイアウト変更前後の作業スペースの写真を掲示し、改善効果を実感できるようにしました。
- 株式会社 木村電機では、デジタルツールで集計したデータをグラフ化し、改善状況を共有しました。
- 改善前後の比較や数値データの提示は、5S活動の成果を客観的に示すための有効な手段です。
工場5Sでよくある質問：Q＆A
ここまで5S活動について解説してきましたが、まだ疑問や不安を感じている方もいるかもしれません。
ここでは、工場5Sでよくある質問とその回答を紹介します。
あなたの疑問や不安を解消し、5S活動への一歩を踏み出す手助けになれば幸いです。
Q1. 5S活動は時間がかかるのでは？
「5S活動は重要だとは思うけど、時間がかかって、今の業務に支障が出るのでは？」
そう心配される方もいるかもしれません。
確かに、5S活動を始めるには、ある程度の時間と労力が必要です。
しかし、5S活動によって、
- 探し物の時間が減る
- 作業効率が向上する
- 不良品の発生が減る
など、様々な効果が得られ、結果的に業務時間を短縮することができます。
また、5S活動は、一度にすべてを行うのではなく、少しずつ、段階的に進めていくことも可能です。
まずは、整理から始め、慣れてきたら整頓、清掃へと進めていくなど、無理のない範囲で始めることが大切です。
Q2. うちの工場は狭いから5Sは難しい？
「うちの工場は狭いから、5S活動をするスペースがない…」
そう思われる方もいるかもしれません。
しかし、5S活動は、広い工場だけでなく、狭い工場でも効果を発揮します。
狭い工場だからこそ、
- 不要なものをなくす
- 物の置き場所を明確にする
- 作業スペースを確保する
といった5S活動が、より重要になります。
壁面収納を活用したり、多機能な作業台を導入したりするなど、スペースを有効活用するための工夫も有効です。
Q3. 5Sを始めてもすぐに元に戻ってしまう
「5Sを始めても、すぐに元の状態に戻ってしまう…」
これは、5S活動でよくある悩みです。
5S活動を継続するためには、
- ルールや仕組みを作る
- 定期的なチェックを行う
- 5S教育を徹底する
といった対策が必要です。
また、5S活動を「やらされ感」で行うのではなく、「自分たちでやる」という意識を持つことも重要です。
Q4. 5S活動の効果を実感できない
「5S活動を始めたけど、効果がよくわからない…」
そう感じている方もいるかもしれません。
5S活動の効果は、すぐに出るものもあれば、時間がかかるものもあります。
効果を実感するためには、
- 具体的な目標を設定する
- 定期的に効果測定を行う
- 改善事例を共有する
といった取り組みが有効です。
また、5S活動の効果は、数値で表せるものだけでなく、
- 職場の雰囲気が良くなった
- 従業員のモチベーションが向上した
など、数値で表せないものもあります。
長期的な視点で、5S活動の効果を見守ることが大切です。
Q5. 5S活動をどのように評価すればいいかわからない
「5S活動を評価したいけど、どのように評価すればいいかわからない…」
そう悩んでいる方もいるかもしれません。
5S活動の評価方法としては、
- 5Sチェックリストを活用する
- 定量的な指標（生産性、不良率、労働災害発生率など）を用いる
- 定性的な評価（職場の雰囲気、従業員の意識など）を行う
などがあります。
自社の状況に合わせて、適切な評価方法を選択し、定期的に評価を行うことが大切です。
評価結果は、現場にフィードバックし、さらなる改善につなげましょう。
まとめ：5Sは工場を進化させる最強の武器
ここまで読んでくださった皆さん、ありがとうございます！
5Sについて、少しは興味を持っていただけたでしょうか？
「ウチの工場はもうダメだ…」
「何をしても変わらない…」
そう諦めかけていた方も、どうか希望を捨てないでください。
5Sは、どんな工場でも、必ず変化をもたらせる力を持っています。
- ムダをなくし、生産性を2倍にする
- 働きやすい環境を作り、従業員のモチベーションを高める
- 安全な職場を実現し、事故やケガを防止する
5Sは、これらすべてを可能にする、まさに「最強の武器」なのです。
もちろん、5S活動は、決して簡単なものではありません。
始めるには、勇気が必要です。
続けるには、努力が必要です。
でも、恐れることはありません。
今回お伝えしたノウハウを参考に、一歩ずつ、着実に進めていけばいいのです。
大切なのは、「変わらなければ」という強い気持ち。
そして、「必ずできる」と信じることです。
さあ、今こそ、あなたの工場を、5Sで生まれ変わらせる時です！
この記事を読んでいるあなたが、その第一歩となることを、心から願っています。
